発明の名称 真空断熱材の折り曲げ及び切断方法 発行国 日本国特許庁（ＪＰ） 公報種別 公開特許公報（Ａ） 公開番号 特開２００７−１６８３４（Ｐ２００７−１６８３４Ａ） 公開日 平成１９年１月２５日（２００７．１．２５） 出願番号 特願２００５−１９７１８４（Ｐ２００５−１９７１８４） 出願日 平成１７年７月６日（２００５．７．６） 代理人 【識別番号】１０００９７４４５ 【弁理士】 【氏名又は名称】岩橋 文雄 発明者 中間 啓人 要約 課題 外被材の間に芯材がある部分を含めて加熱加圧することにより複数の芯材の周囲を熱溶着する製造方法で造られる多芯真空断熱材において、折り曲げ、切断を行った真空断熱材の破袋防止、芯材品質の確保、熱伝導率の経時悪化の抑制を行う。 解決手段 真空断熱材１０の折り曲げ、切断を行う部分の熱溶着部１４を他の熱溶着部１３，１７に比較し幅を広くすることにより、真空断熱材１０の破袋防止、芯材１１品質の確保、熱伝導率の経時悪化の抑制を行うことができる効果が得られる。。 特許請求の範囲 【請求項１】 熱溶着層を有するガスバリア性の外被材と、複数の板状の芯材とを有し、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に複数の前記芯材のそれぞれが互いに独立した空間に位置するように減圧密封されて成り、前記外被材の間に前記芯材がある部分を含めて加熱加圧することにより、対向する前記熱溶着層同士が芯材形状に沿うように前記芯材の際まで熱溶着された真空断熱材において、前記真空断熱材の一端から対向する他端に略直線として構成される所定熱溶着部の幅は他の同一構成の熱溶着部の幅よりも広くかつ少なくとも真空断熱材の厚み以上であり、この熱溶着部を基準として折り曲げる真空断熱材の折り曲げ方法。 【請求項２】 前記熱溶着層のほぽ中央部に設けられた折り曲げマークに沿って折り曲げる請求項１に記載の真空断熱材の折り曲げ方法。 【請求項３】 熱溶着層を有するガスバリア性の外被材と、複数の板状の芯材とを有し、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に複数の前記芯材のそれぞれが互いに独立した空間に位置するように減圧密封されて成り、前記外被材の間に前記芯材がある部分を含めて加熱加圧することにより、対向する前記熱溶着層同士が芯材形状に沿うように前記芯材の際まで熱溶着された真空断熱材において、前記真空断熱材の一端から対向する他端の少なくとも１組に対し、略直線として構成される所定熱溶着部の幅は真空断熱材外周の熱溶着部の幅の２倍以上広く、この熱溶着部を基準として切断する真空断熱材の切断方法。 【請求項４】 前記熱溶着層のほぽ中央部に設けられた切断マークに沿って切断する請求項３に記載の真空断熱材の切断方法。 発明の詳細な説明 【技術分野】 【０００１】 本発明は、パソコン等の情報機器や電子機器、保温保冷機器、防寒具等の衣料用品、および住宅部材等に使用できる、複雑な形状や折り曲げが可能な真空断熱材に関するものである。 【背景技術】 【０００２】 多孔体の芯材を、ガスバリア層と熱溶着層とを有するプラスチックラミネートフィルム製の外被材で覆って減圧封止してなる真空断熱材は、その封止技術として、封止時の信頼性、および生産性の観点から、２枚のラミネートフィルムの接合面を加熱加圧することで封止する熱溶着法が一般的に使用されている。 【０００３】 このようにして形成する真空断熱材は、予め、プラスチックラミネートフィルム製の外被材を芯材より大きめの袋状に成形し、この袋状の外被材に芯材を挿入し、減圧後、開口部を熱溶着により封止するものである。 【０００４】 そのため、このような構成の真空断熱材の外周部の四辺端部には、外被材の熱溶着部と、芯材を問に含まず密着しただけの外被材とから構成される周縁部が形成される。真空断熱材の適用にあたっては、この周縁部をできるだけ小さくするため、従来から種々の取り組みがなされている。 【０００５】 図５は従来の真空断熱材の製造過程を示す斜視図、図６は従来の真空断熱材を示す斜視図である。 【０００６】 図５、図６において、真空断熱材３００は、フイルム状の薄体３０１の上にコア材３０２を置き、コア材３０２を包むように薄体３０１を折り返し、この状態で薄体３０１内部を真空引きされ、折り返すことで相互に接合された薄体３０１同士を、周囲三方にて熱溶着により接着して作製される。 【０００７】 このとき、薄体３０１の折り返される部位をコア材３０２の一端面に密着させることで、真空断熱材３００の端面３０３には、熱融着による突起（熱溶着部）３０４が形成されないことが開示されている（例えば、特許文献１参照）。 【０００８】 次に、従来の折り曲げ可能な真空断熱材について説明する。図７は従来の真空断熱材の平面図で、図８は同従来の真空断熱材を断熱箱体の外箱に設けた状態の断面図である。 【０００９】 図７において、３つの長方形の芯材３１１をガスバリア性のフィルム３１２で覆いフィルム３１２の内部を減圧して成り、３つの芯材３１１は一方向に互いに所定間隔離れて略同一面上に配置されており、３つの芯材３１１のそれぞれが独立した空問内に位置するように隣接する芯材３１１の間に位置するフィルムが熱溶着されており、隣接する芯材３１１の間に位置する熱溶着部３１３を折曲線３１４ａとして折り曲げ可能な真空断熱材３１４があった（例えぱ、特許文献２参照）。 【００１０】 この真空断熱材３１４は、図８に示すように、冷蔵庫などの断熱箱体の外箱３１５の内側に設けられるものである。外箱３１５は金属板３１６をコ字状に折り曲げたものであるが、真空断熱材３１４は、コ字状に折り曲げる前の状態の金属板３１６に、金属板３１６の折曲線に真空断熱材３１４の折曲線３１４ａが対応するように接着固定されており、外箱３１５の内面となる面に真空断熱材３１４が接着固定された金属板３１６をコ字状に折り曲げることにより、図８に示す、内面に真空断熱材３１４を備えた外箱３１５が造られる。 【特許文献１】特開平７−２６９７８１号公報 【特許文献２】特開平７−９８０９０号公報 【発明の開示】 【発明が解決しようとする課題】 【００１１】 しかしながら、特許文献１に示される従来の構成では、真空断熱材３００の一端面３０３には熱融着による突起（熱溶着部）３０４が形成されないものの、残りの周囲三方には熱融着による突起（熱溶着部）３０４が存在する。 【００１２】 また同時に、芯材３０２を入れるため大きめに作製した袋状の薄体（外被材）３０１は、内部を減圧したときには、芯材３０２と熱融着による突起（熱溶着部）３０４の間に芯材３０２を間に含まない薄体（外被材）３０１のみから構成された部分が残る。 【００１３】 そのため、芯材３０２の周囲に形成される周縁部の幅が大きくなり、適用にあたってはこの周縁部の折り曲げ処理が必要となる等の課題を有していた。 【００１４】 また、芯材３０２と熱溶着部３０４の間には、芯材３０２を間に含まない外被材３０１のみから構成された部分が形成されるため、真空断熱材３００の形状が制限され、任意形状の真空断熱材３００を作製することが困難であった。 【００１５】 また、特許文献２に示される従来の真空断熱材３１４は、複数の長方形の芯材３１１が一方向に互いに所定間隔離れて略同一面上に配置されており、隣接する芯材３１１の間に位置する熱溶着部３１３に形成される各折曲線３１４ａは、互いに略平行であるため、従来の真空断熱材３１４を適用（接着または貼付）することのできる対象物は、平面と、横断面の形状および大きさが長手方向で変わらない物体の側面（例えば、横断面が三つ以上の角をもつ多角形の多角柱形状の物体の側面、横断面が三つ以上の角をもつ多角形の筒状の物体の内側の側面または外側の側面）に限られており、例えば防寒具の中の羽毛や綿の代わりに、上記従来の真空断熱材３１４を使うことは困難であった。 【００１６】 これらの課題に対しては、熱溶着層を有するガスバリア性の外被材と板状の芯材と用いて、前記熱溶着層同士が対向する様に設置された外被材の間に前記芯材を配置し、内部を減圧すると共に前記外被材の間に芯材がある部分を含めて加熱加圧を行うことにより解決可能であるが、建材用等として大きな真空断熱材を製造した場合、運搬・設置において真空断熱材を折り曲げると真空断熱材に破袋が生じたり、微少なピンホール等の発生により経時信頼性が低下する等の課題を有していた。 【００１７】 また、建材用等として大きな真空断熱材を製造した場合、この真空断熱材を切断して使用しようとした場合、切断位置により芯材を有しない熱溶着部の幅が短くなり、経時信頼性が低下する等の課題を有していた。 【００１８】 本発明は、上記従来の課題を解決するもので、外被材の間に複数の芯材のそれぞれが互いに独立した空間に位置するように外被材の間に芯材がある部分を含めて加熱加圧をしてなる真空断熱材の折り曲げ・切断において、真空断熱材の耐久性と熱伝導率の経時信頼性を向上することを目的とする。 【課題を解決するための手段】 【００１９】 上記目的を達成するために、本発明は、折り曲げ・切断を行う熱溶着部の幅をそれ以外の熱溶着部に比較して大きくしたり、また折り曲げ・切断マークを有しているため、真空断熱材を所定熱溶着部で折り曲げた場合、折り曲げ部の熱溶着部の長さが十分確保されていることにより熱溶着部近傍での芯材同士の接触による破袋・微少なピンホール等の発生による経時熱伝導率の悪化や芯材の変形を防止することができる。 【００２０】 また、真空断熱材を所定熱溶着部で切断する場合、前記熱溶着部は通常の熱溶着部よりもその幅が２倍以上であるため、切断時における真空断熱材端面からの単位長さ当たりのガス侵入量を同等以上に抑制できるため、熱伝導率の経時変化の悪化を抑えることができる効果が得られる。 【発明の効果】 【００２１】 本発明は、外被材の間に複数の芯材のそれぞれが互いに独立した空間に位置するように外被材の間に芯材がある部分を含めて加熱加圧する方法で作製された真空断熱材の折り曲げ、切断において、真空断熱材の破袋、経時熱伝導率の悪化や芯材の変形を防止することができる効果が得られる。 【発明を実施するための最良の形態】 【００２２】 請求項１に記載の真空断熱材の折り曲げ方法の発明は、熱溶着層を有するガスバリア性の外被材と、複数の板状の芯材とを有し、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に複数の前記芯材のそれぞれが互いに独立した空間に位置するように減圧密封されて成り、前記外被材の間に前記芯材がある部分を含めて加熱加圧することにより、対向する前記熱溶着層同士が芯材形状に沿うように前記芯材の際まで熱溶着された真空断熱材において、前記真空断熱材の一端から対向する他端に略直線として構成される所定熱溶着部の幅は他の同一構成の熱溶着部の幅よりも広くかつ少なくとも真空断熱材の厚み以上であり、この熱溶着部を基準として折り曲げるものである。 【００２３】 この真空断熱材の折り曲げ方法においては、真空断熱材の一端から対向する他端に略直線として構成される所定熱溶着部の幅は他の同一構成の熱溶着部の幅よりも広く、かつ余裕があるため、真空断熱材の折り曲げ時に熱溶着部の長さ不足により熱溶着部近傍の芯材同士が接触することを防止できる。これにより、芯材の接触による真空断熱材の破袋、芯材の変形、微少ピンホール等の発生による経時熱伝導率変化の悪化を防止することができる効果が得られる。 【００２４】 請求項２に記載の真空断熱材の折り曲げ方法の発明は、請求項１に記載の発明において、前記熱溶着層のほぽ中央部に設けられた折り曲げマークに沿って折り曲げるものである。 【００２５】 この真空断熱材の折り曲げ方法においては、真空断熱材は熱溶着部のほぽ中央で折り曲げることができるため、折り曲げ時における熱溶着部近傍での芯材の接触を極力防止できると共に、真空断熱材が折り曲げ易くなる効果が得られる。 【００２６】 請求項３に記載の真空断熱材の切断方法の発明は、熱溶着層を有するガスバリア性の外被材と、複数の板状の芯材とを有し、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に複数の前記芯材のそれぞれが互いに独立した空間に位置するように減圧密封されて成り、前記外被材の間に前記芯材がある部分を含めて加熱加圧することにより、対向する前記熱溶着層同士が芯材形状に沿うように前記芯材の際まで熱溶着された真空断熱材において、前記真空断熱材の一端から対向する他端の少なくとも１組に対し、略直線として構成される所定熱溶着部の幅は真空断熱材外周の熱溶着部の幅の２倍以上広く、この熱溶着部を基準として切断するものである。 【００２７】 この真空断熱材の切断方法においては、熱溶着部の幅が、通常の熱溶着部の幅の２倍以上あるため、切断時における真空断熱材端面からの単位長さ当たりのガス侵入量を同等以上に抑制できるため、切断後の真空断熱材の経時熱伝導率変化の悪化を防止できる効果が得られる。 【００２８】 請求項４に記載の真空断熱材の切断方法の発明は、請求項３に記載の発明において、前記熱溶着層のほぽ中央部に設けられた切断マークに沿って切断するものである。 【００２９】 この真空断熱材の切断方法においては、熱溶着部のほぽ中央に沿って真空断熱材を切断することが可能であるため、請求項３に記載の発明の効果に加え経時熱伝導率変化のバラツキを小さくできる効果が得られる。 【００３０】 次に、真空断熱材の構成材料について詳細に説明する。 【００３１】 芯材に使用する材料は、気相比率９０％前後の多孔体をシート状または板状に加工したものであり、工業的に利用できるものとして、発泡体、粉体、および繊維体等がある。これらは、その使用用途や必要特性に応じて公知の材料を使用することができる。 【００３２】 このうち、発泡体としては、ウレタンフォーム、スチレンフォーム、フェノールフォーム等の連続気泡体が利用できる。また、粉体としては、無機系、有機系、およびこれらの混合物を利用できるが、工業的には、乾式シリカ、湿式シリカ、パーライト等を主成分とするものが使用できる。 【００３３】 また、繊維体としては、無機系、有機系、およびこれらの混合物が利用できるが、コストと断熱性能の観点から無機繊維が有利である。無機繊維の一例としては、グラスウール、グラスファイバー、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維、シリカ繊維、ロックウール等、公知の材料を使用することができる。 【００３４】 また、これら、発泡体、粉体、および繊維体等の混合物も適用することができる。 【００３５】 外被材に使用するラミネートフィルムは、最内層を熱溶着層とし、中問層にはガスバリア層として、金属箔、或いは金属蒸着層を有し、最外層には表面保護層を設けたラミネートフィルムが適用できる。また、ラミネートフィルムは、金属箔を有するラミネートフィルムと金属蒸着層を有するラミネートフィルムの２種類のラミネートフィルムを組み合わせて適用しても良い。 【００３６】 なお、熱溶着層としては、低密度ポリエチレンフィルム、鎖状低密度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム、無延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、エチレンービニルアルコール共重合体フィルム、或いはそれらの混合体等を用いることができる。 【００３７】 表面保護層としては、ナイロンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルムの延伸加工品など、公知の材料が利用できる。 【００３８】 以下、本発明による実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によって、この発明が限定されるものではない。 【００３９】 （実施の形態１） 図１は、本発明の実施の形態１における真空断熱材の平面図、図２は図１のＡ−Ａ線での真空断熱材の断面図である。 【００４０】 本実施の形態の真空断熱材１０は、例えば１６個の四角形に成形された繊維体からなる厚さ２〜１０ｍｍの芯材１１をガスバリア性のラミネートフィルムからなる外被材１２で覆い、外被材１２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材１１は、格子状に、縦（横）方向に隣接する芯材１１と横（縦）の辺が対向するように、所定間隔で隔離して配置しており、この１６個の芯材１１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１１の周囲に外被材１２の熱溶着部１３が設けられているものである。 【００４１】 この中で、熱溶着部１４は、真空断熱材１０の端１５から他端１６に略直線として構成され、その幅は他の同一構成の熱溶着部１７の幅よりも大きく、且つ少なくとも真空断熱材の厚み以上広くなっている。 【００４２】 また、図１に示すように、幅の広い熱溶着部１４の幅中央部にライン１８が設けられている。 【００４３】 次に、この真空断熱材１０の製造方法の一例について説明する。 【００４４】 図３は本発明の実施の形態１における真空断熱材の製造方法で使用する真空包装機の概略断面図である。 【００４５】 図３において、気密室を構成できる真空包装機１９の内部には、長方形にカットされたガスバリア性の外被材１２ａが、熱溶着層側を上側にして真空包装機１９の供試台２０に設置されている。この供試台２０にはコンベア（図示せず）が設置されており、外被材１２ａを図中右から左へ移動させることができる。 【００４６】 外被材１２ａの上には芯材１１が配置され、その上に外被材１２ｂがその熱溶着層側が芯材１１側を向くように、かつ上下の外被材１２ａ，１２ｂの各端面がほぽ一致するように配置される。 【００４７】 真空包装機１９において、加熱加圧により熱溶着するための熱板２１は供試台２０の中央付近の上下部位に位置しており、外被材１２ａ，１２ｂを図３の手前側から奥行き側の方向に渡り熱溶着することができる位置に配置されている。 【００４８】 また、芯材１１はそれぞれが所定間隔をおいて配置されている。真空包装機１９の蓋２２を閉じて真空ポンプ２３の運転を開始すると、真空包装機１９の内部は排気され１０Ｐａ以下に減圧した後、コンベアが動いて外被材１２ａ，１２ｂを熱板２１の幅以下で所定距離移動させた後停止し、熱板２１が加熱することにより外被材１２ａ，１２ｂに熱溶着部１３が形成される。 【００４９】 この時、芯材１１と芯材１１の距離は、その距離が真空断熱材の厚み以上になっているため、熱溶着部１３は熱溶着部１７よりも、その幅は大きくなっている。また、ライン１８は、この真空断熱材の製造時における加熱または加熱加圧時もしくは真空断熱材作作製後に設けられている。 【００５０】 この操作を減圧中で繰り返すことにより、すべての芯材１１がそれぞれが独立した空間内に位置し、かつ、芯材１１の周囲に沿うように熱溶着部１３が形成された真空断熱材１０を製造することができる。 【００５１】 このように熱溶着することにより、外被材１２ａ，１２ｂ間に芯材１１がある部分の全てが加熱されているため、真空包装後の大気開放時においても、大気圧による芯材１１の圧縮変形の影響を最小限とすることができる。 【００５２】 特に、加熱加圧時は加圧力を１ｋｇ／ｃｍ2以上とすることで、大気開放時の大気圧縮による芯材１１の圧縮変形が完全に抑制できるため、圧縮変形の大きい芯材材料を適用した場合にも、芯材端部は芯材形状に沿うように熱溶着部１３を有する真空断熱材１０とすることができる。 【００５３】 真空断熱材１０の作製後、真空断熱材１０を運搬、保管、機器への設置等の用途において折り曲げを行う。この時、真空断熱材１０は、熱溶着部１４を折り曲げ部のとして折り曲げを行う。 【００５４】 この場合には、真空断熱材１０の１５端から対向する他端１６に略直線として構成される所定熱溶着部１４の幅は他の同一構成の熱溶着部１３の幅よりも広いため、真空断熱材１０の折り曲げ時に熱溶着部１４の長さ不足により熱溶着部近傍の芯材１１同士が接触することを防止できる。 【００５５】 これにより、芯材１１の接触による真空断熱材１０の破袋、芯材の変形、微少ピンホール等の発生による経時熱伝導率変化の悪化を防止することができる効果が得られる。 【００５６】 また、真空断熱材１０は、熱溶着部１４のライン１８を折り曲げの基準として折り曲げを行うこともできる。この場合には、ライン１８により熱溶着部１４のほぽ中央部で折り曲げを行うことができるため、より芯材１１の接触による真空断熱材１０の破袋、芯材の変形、微少ピンホール等の発生による経時熱伝導率変化の悪化を防止することができる効果が得られる。 【００５７】 なお、本実施の形態では、外被材１２間に芯材１１がある部分を含めて所定回数加熱加圧することにより、対向する外被材１２の熱溶着層同士を芯材形状に沿うように熱溶着する真空断熱材の製造法を示したが、熱板２１をガスバリア性の外被材１２ａ，１２ｂの寸法より大きくすると、熱板２１を一回だけ加熱加圧することで熱溶着部１３を形成する製造方法とすることができる。 【００５８】 また、本実施の形態による真空断熱材１０の芯材１１の形状は四角形であるが、三角形、多角形、円形、Ｌ型、およびこれらの組み合わせからなる任意形状が選定できる。 【００５９】 また、本実施の形態では、芯材１１に水分、空気等を吸着する吸着剤を充填しないで真空断熱材１０を作製したが、吸着剤を充填してもよく、吸着剤の充填により真空断熱材１０の経時の熱伝導率変化はより小さく抑える事ができる効果が得られる。 【００６０】 また、前記吸着剤は−３０℃から１００℃の間で、水分、空気を吸着できる吸着剤であればよい。 【００６１】 また、本実施の形態では、縦４個、横４個、計１６個の芯材１１を配置する場合について示したが、その数を限定するものではない。 【００６２】 （実施の形態２） 以下、本発明の実施の形態２における真空断熱材について説明するが、実施の形態１と同一構成については同一符号を付してその詳細な説明は省略する。 【００６３】 図４は、本発明の実施の形態２における真空断熱材の平面図である。 【００６４】 本実施の形態の真空断熱材３０は、１６個の四角形に成形された繊維体からなる厚さ２〜１０ｍｍの芯材１１をガスバリア性のラミネートフィルムからなる外被材１２で覆い、外被材１２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材１１は、格子状に、縦（横）方向に隣接する芯材１１と横（縦）の辺が対向するように、所定間隔で隔離して配置しており、この１６個の芯材１１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１１の周囲に外被材１２の熱溶着部３１が設けられているものである。 【００６５】 この中で、熱溶着部３２は、真空断熱材３０の端３３から対向する他端３４に略直線として構成され、その幅は真空断熱材３０の外周の熱溶着部の幅の２倍以上広くなっている。また、前記熱溶着部３２の幅中央部に切断ライン３５が設けられる。 【００６６】 また、熱溶着部３６は真空断熱材３０の端３７から対向する他端３８に略直線として構成され、その幅は真空断熱材３０の外周の熱溶着部の幅の２倍以上広くなっている。また、前記熱溶着部３６の幅中央部に切断ライン３９が設けられる。 【００６７】 真空断熱材３０の作製後、真空断熱材３０の適用用途において切断を行う。この時、真空断熱材３０は、熱溶着部３２，３６を切断を行う。この場合には、真空断熱材３０の端３３から対向する他端３４に略直線として構成される所定熱溶着部３２の幅は真空断熱材外周の熱溶着部の幅の２倍以上を有しているため、真空断熱材３０の切断において、切断後の真空断熱材の端面からの単位長さ当たりのガス侵入量は同等以上を確保することができるため、経時熱伝導率変化の悪化を防止することができる効果が得られる。 【００６８】 また、真空断熱材３０は、熱溶着部３２，３６の切断ライン３９を切断の基準として切断することもできる。この場合には、ライン３９により熱溶着部３２，３６のほぼ中央部で切断することができるため、切断のバラツキによる経時熱伝導率変化のバラツキを防止することができる効果が得られる。 【００６９】 なお、本実施の形態では、外被材１２間に芯材１１がある部分を含めて所定回数加熱加圧することにより、対向する外被材１２の熱溶着層同士を芯材形状に沿うように熱溶着する真空断熱材の製造法を示したが、熱板２１をガスバリア性の外被材１２ａ，１２ｂの寸法より大きくすると、熱板２１を一回だけ加熱加圧することで熱溶着部１３を形成する製造方法とすることができる。 【００７０】 また、本実施の形態による真空断熱材３０の芯材１１の形状は四角形であるが、三角形、多角形、円形、Ｌ型、およびこれらの組み合わせからなる任意形状が選定できる。 【００７１】 また、本実施の形態では、芯材１１に水分、空気等を吸着する吸着剤を充填しないで真空断熱材３０を作製したが吸着剤を充填してもよく、吸着剤の充填により真空断熱材３０の経時の熱伝導率変化はより小さく抑える事ができる効果が得られる。 【００７２】 また、前記吸着剤は−３０℃から１００℃の間で、水分、空気を吸着できる吸着剤であればよい。 【００７３】 また、本実施の形態では、縦４個、横４個、計１６個の芯材１１を配置する場合について示したが、その数を限定するものではない。 【産業上の利用可能性】 【００７４】 以上のように、本発明にかかる真空断熱材は、外被材の間に複数の芯材のそれぞれが互いに独立した空間に位置するように外被材の間に芯材がある部分を含めて加熱加圧する方法で作製された真空断熱材の折り曲げ、切断において、真空断熱材の破袋、経時熱伝導率の悪化や芯材の変形を防止することができる効果が得られるので、省エネを必要とする保温保冷機器に留まらず、情報機器や電子機器等、省スベースを必要とする機器の熱害対策用断熱材等の用途にも適用できる。 【００７５】 また、複数の芯材の大きさを適切に選択して柔軟性を確保することにより、より用途が広い真空断熱材とすることができ、防寒具としてのジャケットのほか、ズボンや帽子、手袋、または寝具のふとんや座布団、建材等にも適用できる。 【図面の簡単な説明】 【００７６】 【図１】本発明の実施の形態１における真空断熱材の平面図 【図２】図１のＡ−Ａ線断面図 【図３】同実施の形態の真空断熱材の製造に使用する真空包装機の概略断面図 【図４】本発明の実施の形態２における真空断熱材の平面図 【図５】特許文献１に示される従来の真空断熱材の製造過程を示す斜視図 【図６】同従来の真空断熱材を示す斜視図 【図７】特許文献２に示される従来の真空断熱材の平面図 【図８】同従来の真空断熱材を断熱箱体の外箱に設けた状態の断面図 【符号の説明】 【００７７】 １０ 真空断熱材 １１ 芯材 １２ 外被材 １４ 熱溶着部 ３０ 真空断熱材 ３２ 熱溶着部 ３６ 真空断熱材