米国特許情報 | 欧州特許情報 | 国際公開(PCT)情報 | Google の米国特許検索
 
     特許分類
A 農業
B 衣類
C 家具
D 医学
E スポ−ツ;娯楽
F 加工処理操作
G 机上付属具
H 装飾
I 車両
J 包装;運搬
L 化学;冶金
M 繊維;紙;印刷
N 固定構造物
O 機械工学
P 武器
Q 照明
R 測定; 光学
S 写真;映画
T 計算機;電気通信
U 核技術
V 電気素子
W 発電
X 楽器;音響


  ホーム -> 化学;冶金 -> 住友化学株式会社

発明の名称 押出し材用ゴム組成物及び押出し材
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開2007−9129(P2007−9129A)
公開日 平成19年1月18日(2007.1.18)
出願番号 特願2005−194688(P2005−194688)
出願日 平成17年7月4日(2005.7.4)
代理人 【識別番号】100093285
【弁理士】
【氏名又は名称】久保山 隆
発明者 和田木 健
要約 課題
コンパウンドのロール加工性、及び加硫ゴムの形状保持特性に優れ、圧縮永久歪性も良好な、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴム組成物を用いた押出し材を提供する。

解決手段
(A)〜(E)成分を含有し、(A)と(B)の重量比率が80/20〜50/50であり、そのゴム組成物からリボン状サンプルを成形し、220℃5分の熱空気により加熱を行い加熱前と加熱後の垂直方向の変位が20mm以内である加硫可能な押出し材用ゴム組成物。
特許請求の範囲
【請求項1】
少なくとも下記(A)〜(E)成分を含有するゴム組成物であって、(A)と(B)の重量比率が80/20〜50/50であり、そのゴム組成物からサンプル形状が厚さ2mm、幅20mm、長さ60mmのリボン状サンプルを成形し、片側を30mm固定し30mmを水平に突き出し、220℃5分の熱空気により加熱を行い加熱前と加熱後の垂直方向の変位が20mm以内である加硫可能な押出し材用ゴム組成物。
(A):エチレン単位の含量が65〜50重量%(エチレン単位と、α−オレフィン単位と、非共役ジエン単位との合計重量を100重量%とする)であり、非共役ジエン単位の含量が2〜12重量%(エチレン単位と、α−オレフィン単位と、非共役ジエン単位との合計重量を100重量%とする)であり、ムーニー粘度(ML1+4150℃)が50〜125であるエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴム
(B):エチレン単位の含量が80〜60重量%(エチレン単位と、α−オレフィン単位と、非共役ジエン単位との合計重量を100重量%とする)であり、非共役ジエン単位の含量が2〜12重量%(エチレン単位と、α−オレフィン単位と、非共役ジエン単位との合計重量を100重量%とする)であり、ムーニー粘度(ML1+4100℃)が10〜50であるエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴム
(C):カーボンブラック
(D):プロセスオイル
(E):加硫剤
【請求項2】
加硫後のゴムの硬度が75〜80(Duro−A)である事を特徴とする、請求項1記載の加硫可能な押出し材用ゴム組成物。
【請求項3】
請求項1記載の加硫可能な押出し材用ゴム組成物を用いて得られる押出し材。

発明の詳細な説明
【技術分野】
【0001】
本発明は、押出し材用ゴム組成物及び押出し材に関するものである。更に詳しくは、本発明は、形状保持性に優れるという特徴を有する押出し材に関するものである。
【背景技術】
【0002】
エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムを用いたゴム組成物は、耐候性、耐熱性等の性質に優れ、グラスランを含む種々の自動車外装部品等の用途に用いられている。そして、該用途の製品は、押出し成形により製造されるのが一般である。ところで、これらの用途においては、多種多様な断面形状があり加工時形状保持性に優れることが要求される。そしてその要求水準は、近年一層高度なものとなりつつある。かかる現状に照らすとき、従来のゴム組成物は、必ずしも満足できるものではなかった。
【0003】
例えば、特許文献1に、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム中にポリオレフィン樹脂および各種配合剤が含有され、ポリオレフィン樹脂が適切な粒径とアスペクト比を持った粒子状でその共重合体ゴム中にミクロ分散した配合ゴム組成物の製造方法が開示されている。しかしながら、このようにポリオレフィン樹脂を分散させるだけでは、依然として加工性、形状保持性、引張強度、圧縮永久歪等を総合した特性バランスの面でも満足できないものである。
【0004】
【特許文献1】特開2002−155148号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
このような現状の下、本発明が解決しようとする課題は、押出し加硫時の形状保持性に優れ、しかも機械的強度及び加工性を十分に満足できる水準に維持した押出し材用ゴム組成物及び該ゴム組成物を用いた押出し材を提供する点に存するものである。
【課題を解決するための手段】
【0006】
すなわち、本発明は、少なくとも下記(A)〜(E)成分を含有するゴム組成物であって、(A)と(B)の重量比率が80/20〜50/50であり、そのゴム組成物からサンプル形状が厚さ2mm、幅20mm、長さ60mmのリボン状サンプルを成形し、片側を30mm固定し30mmを水平に突き出し、220℃5分の熱空気により加熱を行い加熱前と加熱後の垂直方向の変位が20mm以内である加硫可能な押出し材用ゴム組成物に係るものである。
(A):エチレン単位の含量が65〜50重量%(エチレン単位と、α−オレフィン単位と、非共役ジエン単位との合計重量を100重量%とする)であり、非共役ジエン単位の含量が2〜12重量%(エチレン単位と、α−オレフィン単位と、非共役ジエン単位との合計重量を100重量%とする)であり、ムーニー粘度(ML1+4150℃)が50〜125であるエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴム
(B):エチレン単位の含量が80〜60重量%(エチレン単位と、α−オレフィン単位と、非共役ジエン単位との合計重量を100重量%とする)であり、非共役ジエン単位の含量が2〜12重量%(エチレン単位と、α−オレフィン単位と、非共役ジエン単位との合計重量を100重量%とする)であり、ムーニー粘度(ML1+4100℃)が10〜50であるエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴム
(C):カーボンブラック
(D):プロセスオイル
(E):加硫剤
【発明の効果】
【0007】
本発明により、コンパウンドのロール加工性、及び加硫ゴムの形状保持特性に優れ、圧縮永久歪性も良好な、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴム組成物を用いた押出し材を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0008】
本発明にかかるエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムに含まれる「エチレン単位」とは、エチレンから誘導される構造単位を意味する。
【0009】
本発明にかかるエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムに含まれる「α−オレフィン単位」とは、α−オレフィンから誘導される構造単位を意味する。α−オレフィンとして、プロピレン、1−ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、4−メチル−1−ペンテン、1−オクテン及び1−デセンを例示することができる。これらの中、プロピレンが好ましい。
【0010】
本発明にかかるエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムに含まれる「非共役ジエン単位」とは、非共役ジエンから誘導される構造単位を意味する。非共役ジエンとして、1,4−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン及び5−エチリデン−2−ノルボルネンを例示することができる。これらの中、5−エチリデン−2−ノルボルネンが好ましい。
【0011】
(A)成分としてのエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムは、エチレン単位の含量が65〜50重量%(エチレン単位と、α−オレフィン単位と、非共役ジエン単位との合計重量を100重量%とする)であり、好ましくは60〜55重量%である。該比が過小であると引張強度が低下し、一方該比が過大であると低温時の硬度が上昇し、低温圧縮永久歪性が悪化する等、耐寒性に劣る(例えば、低温時の硬度が上昇したり、低温時の圧縮永久歪が悪化したりする)。エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴム中の非共役ジエン単位の含量は、該共重合体ゴム中のエチレン単位と、α−オレフィン単位と、非共役ジエン単位との合計重量を100重量%とするとき、2〜12重量%であり、このましくは4〜12重量%である。該含量が2重量%未満であると、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムの圧縮永久歪が劣る。該含量が12重量%を超えると、該共重合体ゴムの圧縮永久歪の改良効果が飽和するので、該共重合体ゴムに12重量%を超える非共役ジエン単位を含ませることは、不経済である。エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムのムーニー粘度(ML1+4150)は50〜125であり、好ましくは60〜100である。該粘度が50未満であると、加硫時の変形が著しく損なわれ押出し形状が保持できない。該粘度が125を超えると、該共重合体ゴムの加工性が劣る。
【0012】
(B)成分としてのエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムは、エチレン単位の含量が80〜60重量%(エチレン単位と、α−オレフィン単位と、非共役ジエン単位との合計重量を100重量%とする)であり、好ましくは80〜65重量%である。該比が過小であると加硫ゴムの硬度が低下し、一方該比が過大であると押出し、加硫時の変形が著しく悪化する。また低温時の硬度が上昇し、低温圧縮永久歪性が悪化する等、耐寒性に劣る(例えば、低温時の硬度が上昇したり、低温時の圧縮永久歪が悪化したりする)。エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴム中の非共役ジエン単位の含量は、該共重合体ゴム中のエチレン単位と、α−オレフィン単位と、非共役ジエン単位との合計重量を100重量%とするとき、2〜12重量%であり、このましくは4〜12重量%である。該含量が2重量%未満であると、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムの圧縮永久歪が劣る。該含量が12重量%を超えると、該共重合体ゴムの圧縮永久歪の改良効果が飽和するので、該共重合体ゴムに12重量%を超える非共役ジエン単位を含ませることは、不経済である。エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムのムーニー粘度(ML1+4100)は10〜50であり、好ましくは30〜50である。該粘度が10未満であると、該共重合体ゴムの引張強度が劣る。該粘度が50を超えると、該共重合体ゴムの加工性が劣る。
【0013】
本発明にかかるエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムの製造方法は、特に限定されず、チタン系触媒、バナジウム系触媒又はメタロセン系触媒など、種々の触媒を用いて製造することができる。
【0014】
本発明にかかるカーボンブラックは、通常ゴムに使用されるものであれば、その種類(例えば、SRF、GPF、FEF、MAF、HAF、ISAF、SAF、FT、MTなど)は問わず、全て用いることができる。本発明においては、カーボンブラックは、成分(A)及び(B)100重量部に対して、150〜250重量部の割合で用いられる。カーボンブラックの配合量が前記下限未満であると、製品硬度が低下し、ガラスを押える力が低下するため、雨、風、音からシールすることができなくなり、一方、前記上限を超えると、高充填化されすぎることによって圧縮永久歪が悪化する。カーボンブラックの配合量は、好ましくは150〜200重量部である。
【0015】
本発明にかかるプロセスオイルは、成分(A)及び(B)100重量部に対して、60〜150重量部の割合で用いられる。プロセスオイルの配合量が前記下限未満であると、混練性が悪化し、一方、前記上限を超えると、圧縮永久歪が悪化する。プロセスオイルの配合量は、好ましくは70〜100重量部である。
【0016】
本発明にかかる加硫剤としてイオウを、成分(A)及び(B)100重量部に対して、通常0.1〜10重量部、好ましくは0.5〜3重量部、更に好ましくは1.0〜3.0重量部の割合で用いる。
【0017】
本発明にかかる加硫剤としては、具体的には、粉末イオウ、沈降イオウ、コロイドイオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウなどが挙げられる。
【0018】
また、加硫剤として用いるイオウに加えて、加硫促進剤を併用することが好ましい。加硫促進剤としては、具体的には、N−シクロヘキシル−2−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、N−オキシジエチレン−2−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、N,N−ジイソプロピル−2−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、2−メルカプトベンゾチアゾール、2−(2,4−ジニトロフェニル)メルカプトベンゾチアゾール、2−(2,6−ジエチル−4−モルホリノチオ)ベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系化合物;ジフェニルグアニジン、トリフェニルグアニジン、ジオルソニトリルグアニジン、オルソニトリルバイグアナイド、ジフェニルグアニジンフタレート等のグアニジン化合物;アセトアルデヒド−アニリン反応物、ブチルアルデヒド−アニリン縮合物、ヘキサメチレンテトラミン、アセトアルデヒドアンモニア等のアルデヒドアミン及びアルデヒド−アンモニア系化合物;2−メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン系化合物;チオカルバニリド、ジエチルチオユリア、ジブチルチオユリア、トリメチルチオユリア、ジオルソトリルチオユリア等のチオユリア系化合物;テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、ペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等のチウラム系化合物;ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジ−n−ブチルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸セレン、ジメチルジチオカルバミン酸テルル等のジチオカルバミン酸塩系化合物;ジブチルキサントゲン酸亜鉛等のザンテート系化合物;酸化亜鉛(亜鉛華)などの化合物を挙げることができる。
【0019】
本発明においては、加硫促進剤は、成分(A)及び(B)100重量部に対して、通常0.1〜20重量部、好ましくは0.5〜15重量部、更に好ましくは1〜10重量部の割合で用いることができる。本発明で使用される加硫助剤としては、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などの金属酸化物をあげることができるが、酸化亜鉛の使用が好ましい。通常、これらの加硫助剤は成分(A)及び(B)100重量部に対して1〜20重量部使用される。
【0020】
本発明においては、必要に応じて、充填剤、加工助剤、界面活性剤、老化防止剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、帯電防止剤、着色剤、滑剤、増粘剤及びその他のゴム用配合剤を、本発明の目的を損なわない範囲で配合することができる。
【0021】
前記充填剤としては、具体的には、炭酸カルシウム、タルク、クレーなどが挙げられる。充填剤は、成分(A)及び(B)100重量部に対して、通常10〜50重量部の割合で用いられる。
【0022】
また、ゴム加硫物のゴム成分として、本発明の成分(A)及び(B)と共に他の種類のゴムを混合使用してもさしつかえない。
【0023】
本発明に係る加硫可能なゴム組成物は、一般的なゴム配合物の調製方法によって調製することができる。たとえばバンバリーミキサー、ニーダー、インターミックスのようなインターナルミキサー類を用いて、80〜170℃の温度で3〜10分間混練した後、必要に応じて加硫剤、加硫促進剤または加硫助剤などを加えて、オープンロールなどのロ−ル類あるいはニーダーを用いて、ロール温度40〜80℃で5〜30分間混練した後、分出しすることにより調製することができる。このようにして通常リボン状またはシート状のゴム組成物(配合ゴム)が得られる。上記のインターナルミキサー類での混練温度が低い場合には、加硫剤、加硫促進剤、発泡剤などを同時に混練することもできる。
【0024】
本発明のゴム組成物は、押出し成形により成形体とされ得る。成形の条件としては、HAV加硫、ガラスビーズ流動床、UHF加硫(極超短波電磁波)、蒸気加硫、LCM(熱溶融塩槽)などの加熱形態の加熱槽を用いて、150〜270℃の温度で1〜30分間加熱することが好ましい。
【0025】
本発明のゴム組成物を用いた成形体としては、グラスラン、ベルトラインモール(アウター、インナー)、ドアWSのウエザーストリップを含む種々の自動車外装部品等をあげることができる。
【実施例】
【0026】
以下、実施例及び比較例により本発明を更に具体的に説明するが、これらは本発明の範囲を何ら限定するものではない。
【0027】
実施例1、2及び比較例1、2
表1に示す配合処方のうち、加硫剤、加硫促進剤、消泡剤を除く配合剤を、1.7Lバンバリーミキサーにて5分混練後、ロール温度を50℃に設定したオープンロールを用いて加硫剤、加硫促進剤、消泡剤を約10分間混練し、各実施例、比較例のゴム組成物を得た。
得られたゴム組成物の未加硫ゴム特性をJIS K6300に従い測定した。ゴム組成物から、加硫プレス成形(シート 厚さ2.0±0.2mm:170×10分、圧縮永久歪 測定用テストピースとしてJIS K6262 直径29±0.5mm 厚さ12.5±0.3mm:170℃×15分)で、各テストピースを作製した。得られた各テストピースの硬度、引張強さ、伸びをJIS(引張試験 JIS K6251:圧縮永久歪 JIS K6262:硬さ JIS K6253)に従い測定した。
加硫変形性テストは、得られたゴム組成物を、φ45mm押出機を用い、幅20mm、厚み2mmのダイスを用いて押出した後、長さ60mmにカットしリボン状サンプルを成形し、片側を30mm固定し30mmを水平に突き出し、220℃5分の熱空気により加熱を行い加熱前と加熱後の垂直方向の変位を求めた。
【0028】
【表1】



1 住友化学工業(株)製 EPDM
エチレン含量 : 58重量%
ジエン含量 : 4.5重量%
ムーニー粘度(150℃): 74
2 住友化学工業(株)製 EPDM
エチレン含量 : 70重量%
ジエン含量 : 5.5重量%
ムーニー粘度(100℃): 35
3 旭カーボン(株)製 カーボンブラック
4 出光興産(株)製 パラフィン系プロセスオイル
5 三洋化成工業(株)製 ポリエチレングリコール
6 井上石灰工業(株)製 活性亜鉛華
7 花王(株)製 ステアリン酸
8 ハリマ化成(株)製 加工助剤
9 鶴見化学工業(株)製 イオウ
10 川口化学工業(株)製 加硫促進剤
11 バイエル(株) 加硫促進剤
12 井上石灰工業(株)製 消泡剤

【0029】
【表2】






 

 


     NEWS
会社検索順位 特許の出願数の順位が発表

URL変更
平成6年
平成7年
平成8年
平成9年
平成10年
平成11年
平成12年
平成13年


 
   お問い合わせ info@patentjp.com patentjp.com   Copyright 2007-2013