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管内面ビード屑除去装置 - JFEスチール株式会社
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発明の名称 管内面ビード屑除去装置
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開2007−7687(P2007−7687A)
公開日 平成19年1月18日(2007.1.18)
出願番号 特願2005−191270(P2005−191270)
出願日 平成17年6月30日(2005.6.30)
代理人 【識別番号】100105968
【弁理士】
【氏名又は名称】落合 憲一郎
発明者 菅野 康二 / 大西 寿雄 / 竹村 泰昌
要約 課題
生産性を低下させないビード屑の除去装置を提供する。

解決手段
造管後の鋼管が漸次横送りされて冷却されるクーリングベッド上に設けられ、管内面ブロー用ヘッダーと、パイプクランプ装置と、ブロー受け台と、複数本の鋼管を積載するパイプ受け台を先端部に有するウオーキングアームとからなることを特徴とする管内面ビード屑除去装置。
特許請求の範囲
【請求項1】
造管後の鋼管が漸次横送りされて冷却されるクーリングベッド上に設けられ、管内面ブロー用ヘッダーと、パイプクランプ装置と、ブロー受け台と、複数本の鋼管を積載するパイプ受け台を先端部に有するウオーキングアームとからなることを特徴とする管内面ビード屑除去装置。
【請求項2】
ウオーキングアームは、クーリングベッド上からパイプを、ブロー装置のブロー受け台に運ぶアームと、前記パイプをクーリングベッド上に下ろすアームとから構成されていることを特徴とする請求項1記載の管内面ビード屑除去装置。
【請求項3】
ビード屑の除去作業が行われない時は、ウオーキングアームは、クーリングベッドの床面下に待避するようにしたことを特徴とする請求項1または請求項2記載の管内面ビード屑除去装置。
【請求項4】
管内面のブローは、水ブロー又は、水と空気の混合ブローにて行われることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれかに記載の管内面ビード屑除去装置。
【請求項5】
電縫管成形ミルと内面ビード切削装置と高周波加熱装置とレデューサーとにより連続造管された電縫鋼管を、ホットソーで所定長さに切断後、クーリングベットに搬送し、クーリングベッド上に設置された管内面ビード屑除去装置によって残留したビード屑を除去することを特徴とする電縫鋼管の製造方法。
発明の詳細な説明
【技術分野】
【0001】
本発明は、クーリングベッド内で管内面ビード屑を抜き取るための管内面ブロー装置に関するものである。
【背景技術】
【0002】
一般的に電縫鋼管は図5に示すように、熱延コイル(3)を電縫管成形機(4)で造管し、切断機(5)で所定寸法に切断して製品化される。一方、内面ビードは電縫管成形時にビードカッターで切削され、ビード屑(8)は管内面に残留したまま鋼管とともに搬送され、中間テーブル(6)上で管端部からブロワー(7)にてブローされて除去される。
【0003】
近年、電縫管成形機(4)で造管後に、高周波加熱装置(10)で加熱し、縮径圧延機(以下レデューサ(11)と呼ぶ)を使って種々の鋼管径の製品を製造するようになってきた。この場合、鋼管はレデューサ(11)装入前に所定寸法に切断されているので、熱間で縮径圧延すると鋼管の先後端部にロスを発生することとなり、製品歩留りの低下を招くという問題があった。また、中間テーブル(6)上で、鋼管を停止してブロー(7)処理によりビード屑(8)を除去するため、バッチ処理となり、レデューサ(11)の生産性にも影響が出ていた。
【0004】
上記した、生産性の低下、歩留りの低下を防止するためには、電縫管成形機(4)で造管した鋼管は、切断機(5)で製品切断を行わずに中間テーブル(6)を通過して、連続した鋼管を高周波加熱装置(10)で所定温度に加熱後に、レデューサ(11)に装入して、連続して縮径圧延し、クーリングベッド(13)に搬送される前に、ホットソー(12)で製品切断することが考えられる。この場合、問題となるのは、管内面に残留しているビード屑(8)をどこで除去するかという問題である。
【0005】
上述した問題を解決するには、
(a)クーリングベッド(13)内で除去することが考えられるが、クーリングベッド(13)は冷却時における鋼管の曲がり防止の観点からスクリューシャフトによる回転横送り方式を採用しているので、鋼管は、回転しながら横移動しているため、鋼管を動かしたまま確実にビード屑(8)を除去することは困難である。また、鋼管の横移動を停止してビード屑(8)を除去することは、停止時間によっては、レデューサ(11)の停止や電縫管成形機(4)の停止等の問題が発生する恐れが出てくる。
【0006】
他の方法としては、(b)クーリングベッド(13)出口以降にバッファーテーブルを設けて、このテーブル上で鋼管を停止してブロー等によりビード屑(8)を除去する方法である。本方法による場合は、鋼管は内面にビード屑(8)を残留したまま搬送されるので、クーリングベッド(13)出口からバッファーテーブルまでの搬送途中でビード屑(8)が落下して、搬送ラインが停止等の問題が発生する恐れが出てくる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
解決しようとする問題点は、生産性を低下させずに、ビード屑(8)を除去する方法、設備があるかという点である。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明者等は上記問題点を鋭意検討して、本発明をなしたものである。
本発明は、その課題を解決するために以下のような構成をとる。
【0009】
第一の発明は、造管後の鋼管が漸次横送りされて冷却されるクーリングベッド上に設けられ、管内面ブロー用ヘッダーと、パイプクランプ装置と、ブロー受け台と、複数本の鋼管を積載するパイプ受け台を先端部に有するウオーキングアームとからなることを特徴とする管内面ビード屑除去装置である。
第二の発明は、ウオーキングアームは、クーリングベッド上からパイプを、ブロー装置のブロー受け台に運ぶアームと、前記パイプをクーリングベッド上に下ろすアームとから構成されていることを特徴とする第一の発明に記載の管内面ビード屑除去装置である。
【0010】
第三の発明は、ビード屑の除去作業が行われない時は、ウオーキングアームは、クーリングベッドの床面下に待避するようにしたことを特徴とする第一の発明または第二の発明に記載の管内面ビード屑除去装置である。
【0011】
第四の発明は、管内面のブローは、水ブロー又は、水と空気の混合ブローにて行われることを特徴とする第一の発明から第三の発明のいずれかに記載の管内面ビード屑除去装置である。
【0012】
第五の発明は、電縫管成形ミルと内面ビード切削装置と高周波加熱装置とレデューサーとにより連続造管された電縫鋼管を、ホットソーで所定長さに切断後、クーリングベットに搬送し、クーリングベッド上に設置された管内面ビード屑除去装置によって残留したビード屑を除去することを特徴とする電縫鋼管の製造方法である。
【発明の効果】
【0013】
本発明の管内面ビード屑除去装置はクーリングベッド上で内面ビード屑を確実に抜き取れるので、内面ビード屑を鋼管内に残留させたままで、連続熱間縮径圧延が可能となり、生産性、歩留まりの向上が図れるようになった。
【発明を実施するための最良の形態】
【0014】
本発明を実施するための最良の形態を図1、図2、図3を参照して説明する。
図1は、電縫鋼管の連続造管、連続縮径圧延を行うライン配置を示す全体図である。
アンコイリングされた熱延鋼板(3)は、電縫管成形ミル(4)で、所定の寸法に電縫溶接され、電縫部の管内面ビードはビード切削機で切削される。切削されたビード屑は、連続しており、管内面に残留し、鋼管の搬送に伴って次工程に運ばれていく。
【0015】
次に造管された鋼管は、中間テーブル(6)を経て、高周波誘導加熱装置(10)、レデューサー(11)ラインに搬送される。ここで、中間テーブルは、バッチで縮径圧延をする場合に切断機(5)で所定寸法に切断された鋼管を仮り置きするテーブルであり、本発明の連続縮径圧延では、必須のものではない。従って、電縫管成形機(4)ラインと高周波誘導加熱装置(10)、レデューサー(11)ラインは直結していてもよい。
縮径圧延完了後に鋼管は、所定寸法にホットソー(12)で切断される。ここでビード屑も鋼管切断と同時に切断されて、各鋼管の内面に残存することとなる。そして、ビード屑を内蔵した鋼管(9)は、クーリングベッド(13)へと搬送される。
【0016】
クーリングベッド(13)は図4に示すようにスクリュー式クーリングベッド(41)となっており、スクリューの回転に伴い、鋼管は、フィン(42)で押されて、回転しながらクーリングベッドの出口方向に漸次横送りされて、冷却される。
【0017】
管内面ビード除去装置は図1の全体配置図上では、クーリングベッド(13)の後段に位置しており、ブロワー(7)により鋼管内面をブローして、ビード屑(8)が排出される。本装置のより詳しい構造を図2,図3に示す。
図2は管内面ビード除去装置の断面を示す図である。図3は管内面ビード除去装置の平面図である。
【0018】
スクリュー式クーリングベッド(35)上を横送りされてきた複数本の鋼管(図2では6本)は、ブロー装置(21)の手前で、ウオーキングアーム(27)の先端に取り付けられたパイプ受け台(26)によりスクリュー式クーリングベッド(35)上から持ち上げられて、時計回りに回転して、ブロー装置(21)のブロー受け台(23)に並べられる。なお、ウオーキングアーム(27)には、複数個のギヤーが取付けられており、これらのギヤーが、アームの上昇、下降に伴って回転し、ウオーキングアーム(27)の先端に取付けられたパイプ受け台(26)が、スクリュー式クーリングベッド(35)に対して平行となるように姿勢制御されるので、クーリングベッド上から複数本のパイプを持ち上げ、ブロー装置(21)のブロー受け台(23)に並べる作業がスムースに行われる。
ブロー装置(21)のブロー受け台(23)に置かれたパイプ(36)はパイプクランプ(22,32)により固定される。次いで管内面は水または水と空気の混合液でブローされ、ビード屑が鋼管から除去される。
【0019】
ブローを終了した6本のパイプは、パイプクランプ(22,32)による固定を解除されて、ブロー装置(21)の下流側に待機するウオーキングアーム(27)の先端に取り付けられたパイプ受け台(26)によりブロー受け台(23)から持ち上げられて、時計方向に回転して、ブロー装置(21)の下流側のクーリングベッド(35)上に並べられる。前記パイプはスクリューの回転によりフィンに押されて回転しながらクーリングベッドの下流側に更に進んで行く。
【0020】
次に、ブロー作業のタイムサイクルを見てみると、
ウオーキングアームの移動2秒+パイプクランプ1秒+ブロー5秒+パイプアンクランプ1秒+ウオーキングアームの移動2秒と、ブロー作業の1サイクルは11秒となる。この1サイクルのタイムサイクルは、ブロー作業は、パイプを並列して同時にブロー処理を行うので、ウオーキングアームで持ち上げるパイプの数が6本でも、8本でも、大きく変わることはない。一方スクリュー式クーリングベッド上のパイプの移動速度は、2秒/本であり、ブロー作業が6本取りの場合のパイプの移動時間は、2秒/本 x 6本=12秒、8本取りでは、同じく、16秒となる。従って、ブロー作業の1サイクルは11秒であるから、ブロー作業でのパイプの移動待ち時間は、1〜5秒あり、ブロー作業によるクーリングベット上でのパイプの移動渋滞は発生しない。
上記したように、本発明によるブロー作業のタイムサイクルは、6〜8本のパイプがスクリュー軸上を移動してくる所用時間より短いので、ブロー作業を行うことによって、スクリュー式クーリングベッドを停止したり、更には、レデューサー(11)や成形機(4)を停止するようなことは生じない。
【0021】
ブロー作業が終了すると、図3の平面図に示すウオーキングアーム(33)とブロー受け台(34)は、スクリュー式クーリングベッド(35)の床下に待機できるようになっているので、スクリュー式クーリングベッドのみとして使用することもできる。
当然ながら、上記したようにスクリュー式クーリングベッド(35)とブロー装置(21)の併用使用が可能であることが、本発明のポイントであることには変わりはない。
【産業上の利用可能性】
【0022】
本願発明の設備、方式によれば、クーリングベッドが多目的に使用できるので冷却床がネック工程となる分野に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【0023】
【図1】本発明の電縫管製造ラインの設備の全体配置を説明する図である。
【図2】管内面ビード除去装置の断面図である。
【図3】管内面ビード除去装置の平面図である。
【図4】スクリュー式クーリングベッドを説明する図である。
【図5】従来の電縫管製造ラインの設備配置を説明する図である。
【符号の説明】
【0024】
1 アンコイラー
2 ルーパー
3 熱延コイル
4 電縫管成形ミル
5 切断機
6 中間テーブル
7 ビード屑ブロワー
8 ビード屑
9 電縫鋼管(製品)
10 高周波誘導加熱装置
11 レデューサ
12 ホットソー
13 クーリングベッド
21 ブロー装置
22 パイプクランプ
23 ブロー受け台
24 パイプ受け昇降用ジャッキ
25 パイプ
26 パイプ受け台
27 ウオーキングアーム
31 ヘッダ
32 クランプ
33 ウオーキングアーム
34 ブロー受け台
35 スクリュー式クーリングベッド
36 パイプ
41 スクリュー式クーリングベッド
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