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吸収性物品の製造方法 - 花王株式会社
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発明の名称 吸収性物品の製造方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開2007−61440(P2007−61440A)
公開日 平成19年3月15日(2007.3.15)
出願番号 特願2005−252687(P2005−252687)
出願日 平成17年8月31日(2005.8.31)
代理人 【識別番号】100076532
【弁理士】
【氏名又は名称】羽鳥 修
発明者 米内山 俊逸 / 小久保 真
要約 課題
所定位置に所定模様が設けられた吸収性物品を、安い製造コストで製造できる吸収性物品の製造方法を提供する。

解決手段
連続部材21を連続的に繰り出して搬送し、搬送経路において連続部材21を、吸収性物品1枚分の長さに切断した状態で吸収性物品の所定位置に配設固定するか、又は切断しない状態で吸収性物品の所定位置に配設固定した後、配設固定された連続部材21を吸収性物品1枚分の長さに切断して吸収性物品を製造する方法であって、連続部材21に基準模様11を連続部材21の切断長さと同じか又は短いピッチで予め設けておき、連続部材21を所定の撮影範囲Tごとに撮像装置31で撮影し、撮影された連続部材21の画像から基準模様11の位置をパターンマッチング法により検出し、検出された基準模様11の検出位置と基準模様11の目標位置とが一致するように連続部材21の繰り出し速度を制御して、基準模様11を所定位置に設ける。
特許請求の範囲
【請求項1】
長尺状の連続部材を連続的に繰り出して搬送し、その搬送経路において連続部材を、吸収性物品1枚分の長さに切断した状態で吸収性物品の所定の配設位置に配設固定するか、又は切断しない状態で吸収性物品の所定の配設位置に配設固定した後、配設固定された連続部材を吸収性物品1枚分の長さに切断して吸収性物品を製造する方法であって、
連続部材に、その位置の基準となる基準模様を連続部材の切断長さと同じか又は短いピッチで予め設けておき、連続部材を所定の撮影範囲ごとに撮像装置で撮影し、撮影された連続部材の画像から基準模様の位置をパターンマッチング法により検出し、検出された基準模様の検出位置と基準模様の目標位置とが一致するように連続部材の繰り出し速度を制御して、基準模様が所定の配置位置に設けられた吸収性物品を得る吸収性物品の製造方法。
【請求項2】
前記連続部材には、前記基準模様とは別の模様が、基準模様を含む長手方向に延びる帯状領域に重なるように設けられている請求項1記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項3】
前記別の模様は、前記基準模様を包囲するように設けられている請求項2記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項4】
前記撮像装置の前記撮影範囲は、前記連続部材の前記切断長さよりも短くなっており、1個の撮像装置により連続部材を複数回に分けて撮影することにより連続部材を切断長さに亘って撮影する請求項1〜3の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項5】
前記連続部材には、2種類以上の前記基準模様が前記撮像装置の前記撮影範囲よりも短いピッチで設けられている請求項1〜4の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。

発明の詳細な説明
【技術分野】
【0001】
本発明は、所定の配置位置に所定の模様が設けられた吸収性物品を製造する方法に関する。
【背景技術】
【0002】
使い捨ておむつ等の吸収性物品には、例えば、その前後の判別の容易化のために、所定の配置位置に、基準となる模様(以下「基準模様」という)を設けたものがある。基準模様の具体例としては、腹側部の幅方向中央部に設けられた、前側を示すワンポイント模様が挙げられる。
【0003】
ところで、基準模様が設けられた吸収性物品の製造に際し、フィルム、不織布、紙またはこれらの複合シート等からなり予め一定ピッチで基準模様が設けられたシートを、均一なテンションで巻き取って原反状にすることは、一般に困難である。そして、その不均一なテンションのために、原反からシートを繰り出す際に基準模様のピッチが変化する。そのため、このようなシートを用いて、所定の配置位置に基準模様が設けられた吸収性物品を製造する場合には、原反からシートを繰り出した後において、基準模様のピッチがバラついているシートについて繰り出し速度を増減させて、シートにおける基準模様が吸収性物品における所定位置に配置されるように補正する必要がある。
【0004】
そして、基準模様の位置を補正する際に基準模様の位置を検出する技術としては、基準模様を通常のインクで印刷し、この基準模様を光学センサーやカラーマークセンサーで検出する技術(特許文献1,2参照)や、基準模様を蛍光インクで印刷し、この基準模様を蛍光センサーで検出する技術(特許文献3参照)が開示されている。
【0005】
【特許文献1】特開2001−29385号公報
【特許文献2】特開2005−80827号公報
【特許文献3】特表2002−512566号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかし、特許文献1記載の基準模様を検出する技術によれば、シートにおける基準模様を含む長手方向に延びる帯状領域に他の模様を設けることができず、また、特許文献2記載の基準模様検出する技術によれば、前記帯状領域に基準模様と同一又は類似の色を付けることができず、何れもデザイン上の制約がある。また、特許文献3記載の基準模様を検出する技術によれば、蛍光インクを用いているため、製造コストが高くなる。
【0007】
従って、本発明の目的は、所定の配置位置に所定の模様が設けられた吸収性物品を、デザイン上の制約がなく、安い製造コストで製造することができる吸収性物品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明は、長尺状の連続部材を連続的に繰り出して搬送し、その搬送経路において連続部材を、吸収性物品1枚分の長さに切断した状態で吸収性物品の所定の配設位置に配設固定するか、又は切断しない状態で吸収性物品の所定の配設位置に配設固定した後、配設固定された連続部材を吸収性物品1枚分の長さに切断して吸収性物品を製造する方法であって、連続部材に、その位置の基準となる基準模様を連続部材の切断長さと同じか又は短いピッチで予め設けておき、連続部材を所定の撮影範囲ごとに撮像装置で撮影し、撮影された連続部材の画像から基準模様の位置をパターンマッチング法により検出し、検出された基準模様の検出位置と基準模様の目標位置とが一致するように連続部材の繰り出し速度を制御して、基準模様が所定の配置位置に設けられた吸収性物品を得る吸収性物品の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。
【発明の効果】
【0009】
本発明の吸収性物品の製造方法によれば、所定の配置位置に所定の模様が設けられた吸収性物品を、デザイン上の制約がなく、安い製造コストで製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0010】
以下、本発明の吸収性物品の製造方法について、その好ましい第1実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
第1実施態様の吸収性物品の製造方法は、図1〜図4に示すように、長尺状で伸長性を有する連続部材(第1シート部材)21を連続的に繰り出して搬送し、その搬送経路における所定の切断位置C2において連続部材21を吸収性物品1枚分の長さPに切断し、切断された連続部材21を吸収性物品の所定の配設位置に配設固定して吸収性物品を製造する方法である。そして、連続部材21に、その位置の基準となる基準模様11を連続部材21の切断長さPと同じか又は短いピッチQで予め設けておき、連続部材21を所定の撮影範囲Tごとに撮像装置31で撮影し、撮影された連続部材21の画像から基準模様11の位置をパターンマッチング法により検出し、検出された基準模様11の検出位置と基準模様11の目標位置とが一致するように連続部材21の繰り出し速度を制御して、基準模様11が所定の配置位置に設けられた吸収性物品1を得るものである。
【0011】
本実施態様の製造方法により製造される吸収性物品としての使い捨ておむつ1には、図1に示すように、着用時に着用者の腹側に位置する腹側部A1の非肌当接面側に、長手方向及び幅方向に非連続的なワンポイント模様からなる基準模様11が設けられている。また、基準模様11とは別の模様として、基準模様11を包囲するように、長手方向に連続的な繰り返しパターンを有する全体模様12が設けられている。
【0012】
詳述すると、図1に示す使い捨ておむつ1は、いわゆるパンツ型の使い捨ておむつであり、液透過性の表面シート(図示せず)、液不透過性又は液難透過性の裏面シート13及び両シート間に介在された液保持性の吸収体(図示せず)を具備する吸収性本体と、吸収性本体の非肌当接面側を覆うように接合された外層シート14とを備える。
【0013】
外層シート14は、2枚のシートの層間に、ウエストギャザー、レッグギャザー及び胴周りギャザーをそれぞれ形成する弾性部材が挟持されて形成されている。尚、図1(a)においては、外層シート14が透けて吸収性本体の裏面シート13の模様が視認できる状態で図示してある。
表面シート、裏面シート13、吸収体、外層シート14等は、それぞれ、従来から吸収性物品に使用されているものを特に制限なく用いることができる。
【0014】
全体模様12は、長手方向に連続的な繰り返しパターンを有しており、吸収性本体の裏面シート13の非肌当接面側に全面的に設けられている。全体模様12における腹側部A1の幅方向中央部には、長手方向及び幅方向に非連続的な基準模様11が設けられている。本形態における基準模様11は、使い捨ておむつの前側(腹側部A1側)を示す「まえ」の文字が付された模様である。
従って、連続部材21においては、全体模様12は、平面視で、巨視的に視て基準模様11を包囲するように設けられており、別の見方をすると、基準模様11を含む長手方向に延びる帯状領域に重なるように設けられている。
【0015】
尚、基準模様及び別の模様は、それぞれ、図1に示す使い捨ておむつにおける基準模様11及び全体模様12に制限されない。
基準模様11は、長手方向に非連続的な模様であれば特に制限はないが、位置検出の容易さの点から、全体模様12とは形状やデザインの異なるもの、もしくは色相の異なるものが好ましい。
【0016】
別の模様は、全面的な全体模様12に制限されず、長手方向には連続的であるが幅方向には非連続的なもの、幅方向には連続的であるが長手方向には非連続的なもの、長手方向にも幅方向にも非連続的なものでもよい。別の模様は、必ずしも、基準模様11を含む長手方向に延びる帯状領域に重なるように設けられている必要はなく、全く設けられていなくてもよい。
【0017】
外層シート14の一部又は全体は透明又は半透明になっており、そのため、基準模様11及び全体模様12は、裏面シート13を覆うように配された外層シート14の非肌当接面側から透けて見えるようになっている。外層シート14は、腹側部A1及び背側部A2において、吸収性本体よりも幅広になっているため、使い捨ておむつ1全体としては、その非肌当接面側の幅方向中央部に、長手方向に連続的な繰り返しパターンの全体模様12が設けられ、全体模様12に包囲される形で、長手方向に非連続的な基準模様11が設けられることになる。尚、股下部A3は、腹側部A1と背側部A2との間の領域である。
【0018】
本発明において「模様を設ける」とは、模様が外部から認識できるように設けられていればよく、吸収性物品の外表面に配される部材に直接模様が設けられている場合のみならず、内部の部材(本形態では、裏面シート13)に設けられている模様が外部の部材(本形態では、外層シート14)から透けて見える場合も含まれる。模様を設ける手段には制限はないが、例えば、グラビア印刷、フレキソ印刷等の印刷の他、シートに物理的又は化学的な処理を加えて模様を生じさせる手段が挙げられる。
模様には、図形、文字、図形と文字との結合等も含まれる。模様は、おむつにおいては、パンツ型又は展開型使い捨ておむつの廃棄方法や透湿性の表示としてもよく、中心位置表示やランディングゾーンの位置表示としてもよい。
【0019】
また、「伸長性を有する」とは、長手方向に引き伸ばすことができることを意味し、「切断された連続部材」とは、連続部材が切断されて生じる個々の短尺部材を意味する。連続部材は、更に伸縮性を有するものが好ましい。「吸収性物品1枚分の長さ」(切断長さ)とは、1枚の吸収性物品に用いられた状態における所定長さを意味し、従って、吸収性物品の全長よりも短い場合がある。
【0020】
次に、第1実施態様の吸収性物品の製造方法及びその実施に用いられる第1の製造装置について説明する。裏面シート13は、吸収体に接合される前において、図2に示すように、長尺状の連続部材としての第1シート部材21となっている。尚、図2においては、全体模様12の図示を省略している。第1シート部材21には、基準模様11が所定ピッチQで設けられている。基準模様11のピッチQは、第1シート部材21(裏面シート13)の切断長さPと同じになっており、そのため、第1シート部材21を所定の切断位置C2(図3,図4参照)において切断長さPで切断すると、所定の配置位置に基準模様11に設けられた裏面シート13が得られる。
【0021】
尚、第1シート部材21は、図4に示すように、模様位置検出装置30により基準模様11の位置が検出された後、第1搬送機構により一体化機構に搬送され、吸収体等と一体化された後、切断装置34により切断されるが、図3においては、本実施態様の製造方法の要部を示すために、模式的に、第1シート部材21を、模様位置検出装置30により基準模様11の位置が検出された後、直ちに切断装置34により切断されるように図示してある。このような図示は、後述する別の実施態様の製造方法の要部を示す図においても同様に行っている。
【0022】
第1の製造装置は、図4を参照して後述するように、長尺状の連続部材としての第1シート部材21を原反20から連続的に繰り出す繰り出し機構と、繰り出し機構により繰り出された第1シート部材21を第2部材22との合流位置C1に搬送する第1搬送機構と、第2部材22を合流位置C1に搬送する第2搬送機構と、合流した第1シート部材21と第2部材22とを接合一体化して長尺状の複合材23を形成する一体化機構と、複合材23をその流れ方向の切断位置C2において吸収性物品1枚分の長さPに切断する切断機構と、前記繰り出し機構により繰り出された第1シート部材21について基準模様11の検出位置を目標位置に一致するように位置合わせを行う位置合わせ制御機構とを備えている。尚、第2部材22は長尺状のシート材である。
【0023】
繰り出し機構は、図4に示すように、動力源41、差動装置42及び繰り出しベルト43を主体として構成されており、第1シート部材21の原反20を繰り出しベルト43との摩擦係合により回転させ、原反20から第1シート部材21を連続的に繰り出すようになっている。繰り出しベルト43を回転させる駆動ローラ43aは、差動装置42を介して動力源41により回転されるようになっている。尚、動力源41は、後述する切断装置34、駆動ローラ44等の動力源も兼ねているが、駆動ローラ43aにおいては、この動力源41とは別に設けられた独立したサーボモータ等を動力源としてもよい。
差動装置42は、位置合わせ制御機構の繰り出し速度制御装置33から出力された制御信号[13]に基づいて(詳細は後述)、駆動ローラ43aの回転速度を増減するようになっている。
【0024】
第1搬送機構及び第2搬送機構は、図4に示すように、それぞれ動力源41、動力源41により駆動される駆動ローラ44,44・・・及び従動ローラである案内ローラ45,45・・・等から構成されており、それぞれ第1シート部材21及び第2部材22を合流位置C1に搬送できるようになっている。
【0025】
一体化機構は、図4に示すように、対向配置された一対の無端状の搬送ベルト46,46、及び合流位置C1よりも上流側において第1シート部材21に接着剤を塗布する塗布装置47を主体として構成されている。一体化機構は、合流した第1シート部材21(合流前に塗布装置47により接着剤が塗布されている)及び第2部材22の上下面間を、一対の搬送ベルト46,46間で挟持して第1シート部材21と第2部材22とを接合一体化させて長尺状の複合材23を形成し、形成された複合材23を下流側の切断位置C2に搬送するようになっている。
【0026】
切断機構は、図3及び図4に示すように、動力源41の動力を受けて第1シート部材21を含む複合材23を所定の切断長さPで切断する切断装置34からなる。切断装置34は、図3に示すように、周期的な運動を繰り返す一対のカッターロール及び受けロールからなり、図4に示すように、一体化機構から一定速度で連続搬送されてきた長尺状の複合材23を、その流れ方向の切断位置C2において吸収性物品1枚分の切断長さ(製品ピッチ)Pで切断するようになっている。
【0027】
位置合わせ制御機構は、図3及び図4に示すように、機械位置検出装置35、模様位置検出装置30及び繰り出し速度制御装置33を主体として構成されている。
機械位置検出装置35は、切断装置34の機械位置(回転位置)を検出するもので、例えば、周期的な運動を繰り返す切断装置34の一部にドグを設けて近接スイッチにより検出する装置、切断装置34の駆動部(吸収性物品1枚あたり1回転する)に角度検出器を設けて検出する装置、製品や材料の決まった位置を検出することで機械位置を検出する装置が挙げられる。第1の製造装置においては、機械位置検出装置35として、ロータリーエンコーダ等の角度検出器を用いている。
【0028】
模様位置検出装置30は、原反20から繰り出されて搬送されている第1シート部材21における基準模様11の位置を検出するもので、撮像装置31及び画像処理装置32を主体として構成されている。
撮像装置31は、図3に示すように、連続部材である第1シート部材21を所定の撮影範囲Tごとに撮影するもので、例えば、CCDカメラ、C−MOSカメラ等が用いられる。必要に応じて撮影範囲Tを照らす照明を設けてもよい。
【0029】
画像処理装置32は、撮像装置31により撮影された第1シート部材21の画像から基準模様11の位置をパターンマッチング法により検出するものである。パターンマッチング法とは、撮影された画像内の模様と予め登録してある登録画像とを比較して、登録画像に一定レベル以上類似している模様を基準模様11として検出する方法であり、撮影された画像内に登録画像に一定レベル以上類似している模様が検出されない場合には「基準模様11が存在していない」と検出する。画像処理装置32によれば、パターンマッチング法により登録している登録画像と検出された基準模様11の位置から、位置ズレ量を測定することができる。
【0030】
画像処理装置32は、画像処理方法によってグレー処理型とカラー処理型とに大別される。グレー処理型は、画像処理を白黒(濃淡)で処理するため、処理速度が高速であるメリットがあり、ブランドロゴ等のコントラストがはっきりしている基準模様に有効である。カラー処理型は、画像処理をカラー(RGB)で処理するため、キャラクターデザイン等の多色を使用した基準模様に有効である。
【0031】
繰り出し速度制御装置33は、模様位置検出装置30により検出された基準模様11の検出位置(実際の位置)S1と、基準模様11の目標位置(配置すべき位置)S0とが一致するように(「S1」,「S0」については図7参照)、第1シート部材21の繰り出し速度を制御するものである。詳述すると、繰り出し速度制御装置33は、図3及び図4に示すように、機械位置検出装置35からの機械位置の検出信号[3]に基づいて、画像処理装置32に目標位置トリガ信号[6]を出力すると共に、機械位置検出装置35からの機械位置の検出信号[3]及び模様位置検出装置30からの基準模様11の検出位置S1の検出信号[7]に基づいて、基準模様11の検出位置S1と基準模様11の目標位置S0とを一致させるために所定の演算を行い、その演算結果に基づいて差動装置42に対して制御信号[13]を出力するものである(制御プロセスは後述)。
【0032】
位置合わせ制御機構(機械位置検出装置35、模様位置検出装置30及び繰り出し速度制御装置33を含む)における制御プロセスについて、図4及び図5を用いて説明する。下記[n(=1〜13)]は、各図面における各[n(=1〜13)]にそれぞれ対応している。
[1]繰り出し速度制御装置33に、基準模様11の目標位置S0のデータ(mm)を入力(設定)する。
[2]基準模様11の目標位置S0のデータを長さ(mm)から角度(rad)に変換する。
[3]切断装置34(吸収性物品1枚あたり1回転する)の機械位置(パルス)をカウントする。
【0033】
[4]切断装置34の機械位置(パルス)を角度(rad)に変換する。
[5]切断装置34の機械位置と基準模様11の目標位置S0とが一致したら、画像処理装置32に目標位置トリガ信号を出力する。
[6]目標位置トリガ信号を撮影開始トリガとして、撮像装置31により連続部材21を撮影する。
[7]基準模様11の検出位置S1と基準模様11の目標位置S0との位置ズレ量L(mm)(図7参照)を測定する。
[8]位置ズレ量L(mm)を角度(rad)に変換して、PI制御部〔出力が目標位置に近づくと制御入力が小さくなるP制御(比例制御)と残留誤差による偏差をなくすI制御(積分制御)を併用したフィードバック制御を行う〕に出力する。
【0034】
[9]角度に変換された目標位置S0(rad)をPI制御部に出力する。
[10]PI制御部に入力された目標位置S0(rad)及び位置ズレ量L(rad)を演算して、偏差分速度指令データとして出力する。
[11]切断装置34の機械位置(パルス)を機械速度指令データに変換する。
[12]偏差分速度指令データと機械速度指令データとを積算する。
[13]積算された速度指令データをD/A変換により速度アナログ信号に変換し、差動装置42の速度指令として出力する。
【0035】
次に、第1の製造装置を用いた第1実施態様の吸収性物品の製造方法について、図4〜図7を参照しながら説明する。
本実施態様の製造方法においては、裏面シート13を形成する連続部材として長尺状の第1シート部材21を用い、吸収体を形成する部材として長尺状の第2部材22を用いる。即ち、第1シート部材21により裏面シート13が形成され、第2部材22により吸収体が形成される。
【0036】
基準模様11が所定の配置位置に設けられた図1に示す使い捨ておむつ1を製造するために、本実施態様においては、図6に示すように、第1シート部材21には、基準模様11が所定ピッチQで等間隔に配置された状態で搬送されるようになっている。基準模様11のピッチQは、第1シート部材21の切断長さPと同じになっている。図4に示すように、第1シート部材21は、ロール状に巻回されて原反20となっている。また、ダンサーロールは配置されておらず、第1シート部材21の繰り出し位置から第2部材22に合流するまでの搬送経路の長さは一定の長さになっている。
【0037】
シートは弛ませると、一般にそのシワ、蛇行等の除去が困難である。また、シートは張り過ぎてもシワ、幅縮み等の除去が困難である。従って、シートは適正な範囲でテンションを掛けて搬送する必要があり、そうすることによって、シワがなく、蛇行調整ができ、幅縮みのないシートの供給が可能となり、品質の良い製品を製造できる。このような観点から、原反20における基準模様11のピッチは、製品における基準模様11のピッチよりも短いピッチで設けられていることが好ましく、原反20のヒステリシスなどの物性や原反20の巻きテンションなどから決定される。
【0038】
尚、本発明においては、第1シート部材21における基準模様11のピッチQは、第1シート部材21の切断長さPよりも短く設定することができ、その場合には、第1シート部材21の切断長さPに対して0.5〜50%短いことが好ましく、0.5〜10%短いことが更に好ましい。
ここで、基準模様11のピッチQは、無負荷の状態で使用前の第1シート部材21から複数の基準模様11を含むようにその一部を切り出し、互いに隣合う基準模様11における対応位置同士間の距離を測定することにより測定される。
【0039】
撮像装置31は、図6に示すように、その撮影範囲Tが、第1シート部材21の切断長さP(≒基準模様11のピッチQ)と同じかそれよりも若干広いものを用いる。図4に示すように、繰り出しベルト43により原反20から繰り出された第1シート部材21は、しばらく搬送され、所定の撮影位置において撮像装置31により撮影範囲Tについて撮影される。1回で撮影された第1シート部材21の画像には、通常、1個の基準模様11が存在している。基準模様11の位置は、撮影された第1シート部材21の画像から画像処理装置32によってパターンマッチング法により検出される。
【0040】
図7(a)には、基準模様11が目標位置S0に配置されている状態を示し、図7(b)には、基準模様11の検出位置S1が目標位置S0からズレている状態(位置ズレ量L)を示してある。尚、図7においては、撮影範囲Tを破線の矩形で示し、基準模様11の目標位置S0を一点鎖線で示す。図7(b)においては、基準模様11の検出位置S1を二点鎖線で示す。
【0041】
模様位置検出装置30(撮像装置31)から合流位置C1までの間においては、基本的にテンションの変動がないと考え、模様位置検出装置30により検出された基準模様11の検出位置S1と基準模様11の目標位置S0との差(位置ズレ量)Lを繰り出し速度制御装置33で演算し、演算された位置ズレ量Lに基づき差動装置42により位置ズレ量Lをなくすように繰出しベルト43の駆動ローラ43aの回転速度を増減する。
【0042】
このように繰出しベルト43の駆動ローラ43aの回転速度が増減されることにより、繰り出し速度が調節されながら、原反20から第1シート部材21が連続的に繰り出される。繰り出された第1シート部材21は、第1搬送機構により合流位置C1に搬送される。長尺状の第2部材22は、第2搬送機構により合流位置C1に搬送され、合流位置C1において長尺状の第1シート部材21と合流する。
【0043】
一体化機構により、合流した第1シート部材21と第2部材22とが接合一体化され、基準模様11が所定ピッチQで位置合わせされた複合材23が形成される。そして、複合材23は、切断装置34により切断位置C2において所定の切断長さPで切断される。この複合材23の切断により、第1シート部材21及び第2部材22が共に切断されることになる。
【0044】
第1の製造装置の動作中においては、繰り出し速度制御装置33により、原反20からの第1シート部材21の繰り出し速度が、上述のように制御される。そのため、長さPで切断された複合材24には、所定の配置位置に基準模様11が設けられることになる。
【0045】
切断された複合材24は、裏面シート13側を、別に搬送されてきた長尺状の外層シート形成用シート上に接合され、吸収体側に、別に搬送されてきた長尺状の表面シート形成用シートを接合させる。その後、その長尺物を個々の製品寸法に切断することにより使い捨ておむつ1が得られる。尚、止着用のファスニングテープ等、他の必要な部材は適宜の段階において取り付ける。
【0046】
従って、第1実施態様の製造方法によれば、所定の配置位置(第1実施態様においては、外層シート14の腹側部A1における肌当接面側の幅方向中央部)に基準模様11が設けられた使い捨ておむつ1を、デザイン上の制約がなく、安い製造コストで製造することができる。具体的には、蛍光インク等の特殊で高コストなインク等を用いることなく、基準模様11を含む長手方向に延びる帯状領域に他の模様を設けることや、基準模様と同一又は類似の色を付けることができる。
【0047】
次に、本発明の吸収性物品の製造方法の他の実施態様及びその実施に用いられる製造装置について説明する。他の実施態様及びその実施に用いられる製造装置については、前述した第1実施態様及び第1の製造装置とは異なる点を主として説明し、同じ部位には同じ符号を付し、説明を省略する。特に説明しない点については前述の説明が適宜適用される。別の実施態様においても、第1実施態様と同様の効果が奏される。
【0048】
一般的に、撮像装置31の撮影範囲Tを大きくするには、被撮影物である連続部材21と撮像装置31との距離を大きくすればよい。しかし、製造ラインの都合上、連続部材21と撮像装置31との距離を大きくすることができず、1個の撮像装置31による1回の撮影で吸収性物品1枚分の切断長さPを撮影できない場合がある。また、吸収性物品が大人用のおむつのように大きな面積を有する場合、1個の撮像装置31による1回の撮影で、吸収性物品1枚分の切断長さPを撮影できないこともある。第2実施態様の吸収性物品の製造方法は、そのような場合に好適な実施態様である。
【0049】
図8には、第2実施態様の吸収性物品の製造方法及びその実施に用いられる第2の製造装置の要部を示す。第2実施態様の製造方法は、撮像装置31における撮影範囲T1,T2が、連続部材(第1シート部材)21の切断長さP(≒基準模様11のピッチQ)よりも短くなっており、1個の撮像装置31により連続部材21を複数回に分けて撮影することにより連続部材21を切断長さPに亘って撮影するものである。具体的には、撮影範囲T1,T2は、連続部材21の切断長さPの約1/2となっており、従って、2回の撮影により、連続部材21の切断長さPを撮影することができる。そのため、第2の製造装置の動作中においては、1回の撮影おきに、基準模様11が存在する撮影範囲と、基準模様11が存在しない撮影範囲とが交互に現れることになる。
【0050】
第2実施態様における基準模様11の位置の検出プロセスについて図8及び図9を参照しながら説明する。図9においては、撮影範囲T1及びT2は、それぞれ1回目の撮影により撮影される撮影範囲及び2回目の撮影により撮影される撮影範囲を示す。
図9(a)に示すように、1回目の撮影範囲T1に基準模様11が存在している場合(通常の場合)には、1回目の撮影範囲T1における基準模様11の検出位置S1と目標位置S0との位置ズレ量Lに基づき、位置合わせ制御が行われる。一方、2回目の撮影範囲T2においては、通常、基準模様11が存在しないため、位置合わせ制御は行われない。
【0051】
また、連続部材21の原反20の交換等によって、図9(b)に示すように、1回目の撮影範囲T1に基準模様11が存在せず、2回目の撮影範囲T2に基準模様11が存在している場合がある。この場合には、1回目の撮影範囲T1では基準模様11が検出されないため、位置合わせ制御が行われず、2回目の撮影範囲T2において基準模様11が検出され、演算された位置ズレ量Lに基づき位置合わせ制御が行われる。この場合には、併せて、連続部材21は、切断長さPの1/2分進められるか又は遅らせられる。
【0052】
尚、第2実施態様においては、撮像装置31の撮影範囲T1,T2が連続部材21の切断長さP(≒基準模様11のピッチQ)の約1/2となっており、基準模様11が撮影範囲に1回おきに存在することになるが、本発明においては、撮像装置31の撮影範囲を連続部材21の切断長さPの約1/n(n=3以上の整数)とし、基準模様11が撮影範囲にn回に1回存在するように設定することもできる。
【0053】
第3実施態様の吸収性物品の製造方法は、図10及び図11に示すように、連続部材21として、2種類以上(本実施態様では3種類)の基準模様11A〜11Cが撮像装置31の撮影範囲Tよりも短いピッチQ21、Q13及びQ32で設けられているものを用いたものである。
【0054】
図10(b)に示すように、第2の基準模様11Bと第1の基準模様11AとのピッチQ21、第1の基準模様11Aと第3の基準模様11CとのピッチQ13、及び第3の基準模様11Cと第2の基準模様11BとのピッチQ32は、何れも撮像装置31の撮影範囲Tよりも短いピッチとなっている。本実施態様においては、撮像装置31の撮影範囲Tが連続部材21の切断長さP(≒基準模様11のピッチQ)の約1/2となっており、基準模様11A〜11CにおけるピッチQ21、Q13及びQ32が同一ピッチ(連続部材21の切断長さPの約1/3)となっている。従って、1回の撮影により撮影される撮影範囲Tには、図11に示すように、基準模様11A〜11Cのうちの少なくとも1個が存在することになる。
【0055】
第3実施態様の製造方法においては、例えば、図11(a)に示すように、撮影範囲Tに第1の基準模様11Aの全体が存在している場合には、第1の基準模様11Aに対応する目標位置S0A及び第1の基準模様11Aの検出位置S1Aに基づき、位置ズレ量L1がなくなるように位置合わせ制御が行われる。また、図11(b)に示すように、撮影範囲Tに第2の基準模様11Bの全体が存在している場合には、第2の基準模様11Bに対応する目標位置S0B及び第2の基準模様11Bの検出位置S1Bに基づき、位置ズレ量L2がなくなるように位置合わせ制御が行われる。また、図11(c)に示すように、撮影範囲Tに第3の基準模様11Cの全体が存在している場合には、第3の基準模様11Cに対応する目標位置S0C及び第3の基準模様11Cの検出位置S1Cに基づき、位置ズレ量L3がなくなるように位置合わせ制御が行われる。
【0056】
条件によっては撮影範囲Tに基準模様11A〜11Cのうちの2個の全体が存在する場合がある。そのような場合には、基準模様11A〜11Cの中で優先順位を設定し、優先順位の高い基準模様に基づき位置合わせ制御を行えばよい。
尚、第3実施態様においては、連続部材21の切断長さPごとに3種類の基準模様11A〜11Cが設けられているが、本発明においては、連続部材21の切断長さPごとに2種類又は4種類以上の基準模様が設けられていてもよい。
【0057】
第4実施態様の吸収性物品の製造方法は、図12に示すように、複数個(本実施態様では2個)の撮像装置31,31を用いることで、1回の撮影で連続部材21の切断長さP(≒基準模様11のピッチQ)を撮影するものである。
第4実施態様の製造方法を実施する第4の製造装置においては、2個の撮像装置31,31が連続部材21の長手方向に沿って設けられている。それ以外は、第2実施態様の製造方法を実施する第2の製造装置と同様である。
【0058】
そして、それぞれの撮影範囲T1,T2は、繋がって一体的な撮影範囲を形成している。この一体的な撮影範囲は、連続部材21の切断長さP(≒基準模様11のピッチQ)と同じか又はそれ以上になっている。そのため、1個の撮像装置31では連続部材21の切断長さP以上の撮影範囲を確保できない場合でも、1回の撮影で、連続部材21の切断長さP以上の範囲を撮影することができ、基準模様11の検出時間を短縮することができる。
尚、第4実施態様においては、連続部材21の切断長さPごとに2個の撮像装置31を設けているが、本発明においては、連続部材21の切断長さPごとに3個以上の撮像装置31を設けてもよい。
【0059】
第5実施態様の吸収性物品の製造方法は、図13及び図14に示すように、切断された連続部材21ごとに基準模様を異ならせるものである。連続部材21には、3種類の基準模様11A〜11Cが順次設けられている。第1の基準模様11Aはうさぎの模様であり、第2の基準模様11Bは亀の模様であり、第3の基準模様11Cは星の模様である。隣接する基準模様のピッチQは、連続部材21の切断長さPとほぼ同じになっている。従って、切断された連続部材21ごとに、3種類の基準模様11A〜11Cが順次設けられることになり、切断された連続部材21は、隣接する切断された連続部材21とは基準模様が異なることになる。それ以外は、第2実施態様の製造方法と同様である。
【0060】
第5実施態様の製造方法においては、画像処理装置32において、第1の基準模様11A、第2の基準模様11B及び第3の基準模様11Cそれぞれに対応する3種類の登録画像(基準模様の比較対象となる模様)を用意しておく。そのため、撮影範囲T1に第1の基準模様11A、第2の基準模様11B又は第3の基準模様11Cの何れかが存在している場合には、基準模様11A、11B又は11Cの何れかの位置が検出され、それに基づき、位置ズレ量Lがなくなるように位置合わせ制御を行うことができる。
尚、第5実施態様においては、基準模様11A〜11Cの種類は3種類であるが、本発明においては、基準模様の種類は、2種類又は4種類以上でもよい。
【0061】
製造装置の構成によっては模様位置検出装置30から一体化機構までの搬送経路が長くなり、模様位置検出装置30により検出した基準模様11の検出位置S1に基づいて位置合わせ制御を行ったとしても、その後の搬送経路において基準模様11の位置ズレが発生する場合がある。その要因としては、例えば、連続部材21の製造時のシート伸縮率のバラツキ、連続部材21に基準模様11を設けるときの精度、原反20に巻き取る際のテンションによる連続部材21の伸び、搬送中のテンションによる連続部材21の伸び等がある。
【0062】
このような、位置合わせ制御を一旦行った後に生じる位置ズレを再度解消するために、別の位置合わせ制御機構(機械位置検出装置35、模様位置検出装置30及び繰り出し速度制御装置33を含む)を設けることができる。別の位置合わせ制御機構は、図15に示す第6実施態様を実施する第6の製造装置のように、連続部材21が第2部材22に合流する合流位置C1の直前の位置に配設することが好ましい。
【0063】
第6の製造装置においては、繰り出し速度制御装置33は、2個の位置合わせ制御機構で兼用されており、別の位置合わせ制御機構用として、別の差動装置42が設けられており、この別の差動装置42により、合流位置C1の直前に設けられた駆動ローラ44の回転速度を増減できるようになっている。
尚、第6実施態様においては、位置合わせ制御機構が2組設けられているが、本発明においては、位置合わせ制御機構を3組以上設けることができる。
【0064】
本発明の吸収性物品の製造方法は、前述した実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更が可能である。
前記実施態様においては、搬送経路において連続部材21を、吸収性物品1枚分の長さに切断した状態で吸収性物品の所定の配設位置に配設固定しているが、本発明においては、搬送経路において連続部材を、切断しない状態で吸収性物品の所定の配設位置に配設固定した後、配設固定された連続部材を製造工程の途中工程又は最終工程において吸収性物品1枚分の長さに切断して吸収性物品を製造することもできる。
【0065】
また、前記実施態様においては、連続部材である第1シート部材21を、第2部材22と接合せずに単独で切断して、吸収性物品の所定の配設位置に配設するようにしてもよい。また、第2部材22は、連続体ではなく、間欠的に送り込まれる材料であってもよい。表面シート形成用シートは、吸収体形成用シートである第2部材22に予め一体化させておいてもよい。
【0066】
連続部材は、その長手方向に亘って、材質、物性等が均一なものに制限されず、例えば、部分的に親水処理若しくは撥水処理を施した不織布、部分的に大きな開口若しくは多数の小さな開口を設けたフィルム、紙若しくは不織布、又は剥離紙やフィルムにパターンエンボスを施して部分的に凹凸を有する複合材を用いることできる。
本発明の吸収性物品の製造方法は、展開型の使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等にも適用可能である。生理用ナプキンにおいては、例えば、リリーステープや個装フィルム等に、基準模様としてブランド名や処理方法の表示を設けることができる。
【図面の簡単な説明】
【0067】
【図1】図1は、本発明の吸収性物品の製造方法の第1実施態様により得られる吸収性物品である使い捨ておむつを示す図で、(a)は非肌当接面側から視た展開図、(b)は基準模様周辺を示す部分拡大図である。
【図2】図2は、第1実施態様の吸収性物品の製造方法における連続部材の搬送状態を模式的に示す平面図である。
【図3】図3は、第1実施態様の吸収性物品の製造方法の要部を模式的に示す概略図である。
【図4】図4は、第1実施態様の吸収性物品の製造方法を実施する第1の製造装置の全体を模式的に示す概略図である。
【図5】図5は、図4に示す製造装置における位置合わせ制御機構の制御プロセスを示すプロセス図である。
【図6】図6は、第1実施態様の吸収性物品の製造方法の要部を模式的に示す概略図である。
【図7】図7は、第1実施態様の吸収性物品の製造方法における位置合わせ制御を模式的に示す平面図で、(a)は基準模様の検出位置と目標位置とが一致している状態を示す図、(b)は基準模様の検出位置と目標位置とがズレている状態を示す図ある。
【図8】図8は、第2実施態様の吸収性物品の製造方法の要部を模式的に示す概略図(図6対応図)である。
【図9】図9は、第2実施態様の吸収性物品の製造方法における位置合わせ制御を模式的に示す平面図(図7対応図)で、(a)は1回目の撮影範囲に基準模様が存在している状態を示す図、(b)は2回目の撮影範囲に基準模様が存在している状態を示す図ある。
【図10】図10(a)は、第3実施態様の吸収性物品の製造方法の要部を模式的に示す概略図(図6対応図)で、図10(b)は、連続部材の切断長さを示す平面図である。
【図11】図11は、第3実施態様の吸収性物品の製造方法における位置合わせ制御を模式的に示す平面図(図7対応図)で、(a)〜(c)は、それぞれ撮影範囲に第1の基準模様、第2の基準模様及び第3の基準模様が存在している状態を示す図である。
【図12】図12は、第4実施態様の吸収性物品の製造方法の要部を模式的に示す概略図(図6対応図)である。
【図13】図13は、第5実施態様の吸収性物品の製造方法の要部を模式的に示す概略図(図6対応図)である。
【図14】図14は、第5実施態様の吸収性物品の製造方法における位置合わせ制御を模式的に示す平面図(図7対応図)で、(a)〜(c)は、それぞれ撮影範囲に第1の基準模様、第2の基準模様及び第3の基準模様が存在している状態を示す図である。
【図15】図15は、第6実施態様の製造方法を実施する第6の製造装置の全体を模式的に示す概略図(図4対応図)である。
【符号の説明】
【0068】
1 吸収性物品(使い捨ておむつ)
11,11A,11B,11C 基準模様
12 別の模様(全面模様)
13 裏面シート
14 外層シート
20 原反
21 連続部材(第1シート部材)
22 第2部材
23 複合材
24 切断された複合材
30 模様位置検出装置
31 撮像装置
32 画像処理装置
33 繰り出し速度制御装置
34 切断装置
35 機械位置検出装置
41 動力源
42 差動装置
43 繰り出しベルト
44 駆動ローラ
45 案内ローラ
46 搬送ベルト
47 塗布装置
A1 腹側部
A2 背側部
A3 股下部
C1 合流位置
C2 切断位置
P 連続部材の切断長さ
Q 基準模様のピッチ
S0 基準模様の目標位置
S1 基準模様の検出位置
T,T1,T2 撮影範囲





 

 


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