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発明の名称 化粧料
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開2007−55949(P2007−55949A)
公開日 平成19年3月8日(2007.3.8)
出願番号 特願2005−244147(P2005−244147)
出願日 平成17年8月25日(2005.8.25)
代理人 【識別番号】100087642
【弁理士】
【氏名又は名称】古谷 聡
発明者 阪口 美喜夫 / 隠岐 一雄
要約 課題
セラミックス粒子を含有する使用感等の良い化粧料の提供。

解決手段
基材中にセラミックス粒子を含有する化粧料であって、該セラミックス粒子が要件(I)および要件(II)を満たす化粧料。
特許請求の範囲
【請求項1】
基材中にセラミックス粒子を含有する化粧料であって、該セラミックス粒子が要件(I)および要件(II)を満たす化粧料。
(I)AlまたはMgOと、SiOとの合計量が80重量%以上。
(II)AlまたはMgOと、SiOの重量比〔(AlまたはMgO)/SiO〕が0.1〜15。
【請求項2】
セラミックス粒子が火炎溶融法により製造されたものである請求項1記載の化粧料。
【請求項3】
基材中にセラミックス粒子を含有する化粧料であって、該セラミックス粒子が、以下の要件(III)および(IV)を満たす粉末粒子を、火炎中で溶融して得られるものである化粧料。
(III)AlまたはMgOと、SiOとの合計量が80重量%以上。
(IV)AlまたはMgOと、SiOの重量比〔(AlまたはMgO)/SiO〕が0.1〜17。
【請求項4】
セラミックス粒子の平均粒径が、0.01〜100μmである、請求項1〜3いずれか記載の化粧料。
【請求項5】
セラミックス粒子の吸水率が0.8重量%以下、球形度が0.95以上である請求項1〜4いずれか記載の化粧料。
【請求項6】
セラミックス粒子の含有量が、化粧料中0.1〜95重量%である請求項1〜5いずれか記載の化粧料。
【請求項7】
基材が、さらに請求項1〜6いずれか記載のセラミックス粒子以外の粉体(A)と液体油(B)を含有し、(A)と(B)との重量比(A)/(B)が、0.1〜50/0.1〜50である、請求項1〜6いずれか記載の化粧料。
発明の詳細な説明
【技術分野】
【0001】
本発明は、基材中に特定のセラミックス粒子を含有する化粧料に関する。
【背景技術】
【0002】
化粧料は、通常、油分、水分、ワックス等を構成成分とする基材中に粉体が配合され、ファンデーション、白粉、ほほ紅、アイシャドー、アイブロー等のメイクアップ化粧品、ボディーパウダー、ベビーパウダー等のボディー化粧品等として使用されている。
【0003】
化粧料の基材中には、肌の色むらや表面凸凹による輝度の差を隠すために、酸化亜鉛(屈折率2.0)や酸化チタン(屈折率2.5〜2.7)といった高屈折率の白色顔料が隠蔽剤として使用されている。これは、顔料と化粧料や塗料に使われている油分やワックス(屈折率が1.4〜1.5)との屈折率差より生じる散乱現象が、色むら等を隠すのに有効だからである。しかしながら、酸化亜鉛や酸化チタンは、屈折率が高すぎ、透明性に劣るため、例えば化粧料に配合した場合、白浮きや厚化粧に見える原因となってしまう。適度な光拡散性は、顔料と油分・ワックスとの屈折率の差が0.02〜0.4程度であり、このような観点から、硫酸バリウム(屈折率1.65)が化粧料用の体質顔料として好適に用いられている(例えば、特許文献1、特許文献2)。
【0004】
【特許文献1】特開平6−171932号公報
【特許文献2】特開平8−59232号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、硫酸バリウムは、人体に有害な硫化物(S2−)や可溶性バリウムイオン(Ba2+)が溶出しないような合成を行わなければならないといった工夫が必要であった(特許文献2)。また、比重が4.5と高いことから、有効な光拡散性を発現させるためには高配合しなければならない。
【0006】
本発明は、基材中に、光拡散性、光透過性および安全性に優れ、低比重のセラミックス粒子を含有する化粧料であって、隠蔽性、素肌(透明)感が高く、さらに肌触りに優れた化粧料を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明は、課題の解決手段として、基材中にセラミックス粒子を含有する化粧料であって、該セラミックス粒子が要件(I)および要件(II)を満たす化粧料等を提供する。
(I)AlまたはMgOと、SiOとの合計量が80重量%以上。
(II)AlまたはMgOと、SiOの重量比〔(AlまたはMgO)/SiO〕が0.1〜15。
【0008】
本発明は、課題の他の解決手段として、基材中にセラミックス粒子を含有する化粧料であって、該セラミックス粒子が、以下の要件(III)および(IV)を満たす粉末粒子を、火炎中で溶融して得られるものである化粧料を提供する。
(III)AlまたはMgOと、SiOとの合計量が80重量%以上。
(IV)AlまたはMgOと、SiOの重量比〔(AlまたはMgO)/SiO〕が0.1〜17。
【発明の効果】
【0009】
本発明によれば、特定のセラミックス粒子が、光拡散性および光透過性に優れ、人体に有害なイオンを溶出し難く、低比重であることから、該セラミックスを基材中に含有させることで、隠蔽性、光透過性および素肌(透明)感に優れ、さらに肌触りに優れた化粧料を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0010】
本発明者等は、特定組成のセラミックス粒子が、光拡散性および安全性に優れ、低比重であることを見出し、該セラミックス粒子を基材に添加することで、本発明の課題を達成する、以下の第1の態様および第2の態様に係る化粧料を完成するに至った。
【0011】
[1]第1の実施態様
第1の実施態様は、基材中にセラミックス粒子を含有してなる化粧料であって、該セラミックス粒子が要件(I)および要件(II)を満たすものである。
(I)AlまたはMgOと、SiOとの合計量が80重量%以上。
(II)AlまたはMgOと、SiOの重量比〔(AlまたはMgO)/SiO〕が0.1〜15。
【0012】
[要件(I)]
要件(I)においては、好適な光拡散性、光透過性および低比重を確保する観点から、AlまたはMgOと、SiOを含むが、MgOを含むことが好ましい。
【0013】
要件(I)においては、同様の観点から、AlとSiOの含有割合、あるいは、MgOとSiOの含有割合は、80重量%以上であり、好ましくは90重量%以上、より好ましくは95重量%以上、特に好ましくは100重量%である。
【0014】
本発明に使用するセラミックス粒子において、AlまたはMgOと、SiOとで構成される成分以外の成分中に含まれ得るもの(以下、「副成分」ともいう)としては、例えば、CaO、Fe、TiO、KO、NaO、ZrO等の金属酸化物やカーボン等を挙げることができる。
【0015】
化粧料に良好な隠蔽性および素肌(透明)感を付与するには、セラミックス粒子の白色度が高いことが好ましく、かかる観点から、副成分の合計量は、セラミックス粒子中、20重量%以下であり、10重量%以下が好ましく、5重量%以下がより好ましい。副成分中にFeとカーボンが含まれる場合、特に白色度の観点から、Feとカーボンの含有量としては、それぞれ1重量%以下が好ましく、0.5重量%以下がより好ましく、0.1重量%以下が特に好ましい。
【0016】
[要件(II)]
要件(II)においては、セラミックス粒子の屈折率を好適にし、好適な光拡散性、光透過性および低比重を確保する観点から、AlとSiOの重量比Al/SiO、または、MgOとSiOの重量比MgO/SiOは、0.1〜15であり、好ましくは0.2〜12、より好ましくは0.3〜9である。
【0017】
[2]第2の実施態様
第2の実施態様は、基材中にセラミックス粒子を含有してなる化粧料であって、該セラミックス粒子が、以下の要件(III)および(IV)を満たす粉末粒子を、火炎中で溶融して得られるものである化粧料である。
(III)AlまたはMgOと、SiOとの合計量が80重量%以上。
(IV)AlまたはMgOと、SiOの重量比〔(AlまたはMgO)/SiO〕が0.1〜17
【0018】
[要件(III)]
要件(III)においては、好適な光拡散性、光透過性および低比重を確保する観点から、AlまたはMgOと、SiOを含むが、MgOを含むことが好ましい。
【0019】
要件(III)においては、さらに同様の観点から、AlとSiOの含有割合、あるいは、MgOとSiOの含有割合は、80重量%以上であり、好ましくは90重量%以上、より好ましくは95重量%以上、特に好ましくは100重量%である。
【0020】
本発明に使用するセラミックス粒子において、AlまたはMgOと、SiOとで構成される成分以外の成分中に含まれ得るもの(以下、「副成分」ともいう)としては、例えば、CaO、Fe、TiO、KO、NaO、ZrO等の金属酸化物やカーボン等を挙げることができる。
【0021】
化粧料に良好な隠蔽性および素肌(透明)を付与するには、セラミックス粒子の白色度が高いことが好ましく、かかる観点から、副成分の合計量は、セラミックス粒子中、20重量%以下であり、10重量%以下が好ましく、5重量%以下がより好ましい。副成分中にFeとカーボンが含まれる場合、特に白色度の観点から、Feとカーボンの含有量としては、それぞれ1重量%以下が好ましく、0.5重量%以下がより好ましく、0.1重量%以下が特に好ましい。
【0022】
[要件(IV)]
要件(IV)においては、セラミックスス粒子の屈折率を好適にし、好適な光拡散性および光透過性を確保する観点から、AlとSiOの重量比率Al/SiO、または、MgOとSiOの重量比率MgO/SiOは、0.1〜17であり、好ましくは0.2〜15、より好ましくは0.3〜12である。
【0023】
[3]セラミックス粒子のさらに好ましい態様
第1の態様および第2の態様において使用するセラミックス粒子のさらに好適な態様を説明する。
【0024】
[光拡散性と透明性]
セラミックス粒子の光散乱強度が、好ましくは50%以上で、より好ましくは70%以上、さらに好ましくは80%以上で、かつ全透過率が好ましくは70%以上、より好ましくは80%以上、さらに好ましくは90%であるものが好ましい。かかる光散乱強度は、本発明に使用するセラミックス粒子が要件(I)、(II)又は(III)、(IV)を満たし、平均粒径を以下の範囲にすることで調整できる。
【0025】
[平均粒径]
本発明に使用するセラミックス粒子の平均粒径は、好適な光拡散性および光透過性を確保し、該セラミックス粒子を基材に添加して光拡散性部材を製造する際の機械的強度を確保する観点から、100μm以下が好ましく、50μm以下がより好ましく、30μm以下がさらに好ましく、20μm以下がさらに好ましい。
【0026】
また、粒子の凝集・合一を抑制し、セラミックス粒子の粒径分布をあまり大きくしない観点や球形度の観点から、0.01μm以上が好ましく、0.1μm以上がより好ましく、1μm以上がさらに好ましく、5μm以上がさらに好ましい。
【0027】
前記観点を総合した観点から、0.01〜100μmが好ましく、0.01〜50μmがより好ましく、0.1〜50μmがさらに好ましく、1〜20μmがさらに好ましい。平均粒径は、実施例に記載する方法で測定する。
【0028】
[球形度]
本発明に使用するセラミックス粒子の球形度は、化粧料の肌触り感を良好にし、好適な隠蔽性および素肌(透明)感を確保する観点から、0.95以上が好ましく、0.96以上がより好ましくは、0.98以上がさらに好ましい。球形度がこの範囲であると、基材への分散性が良好で、高添加が可能となり、化粧料に光学的特性に基づく隠蔽性および素肌(透明)感を付与しやすくなる。球形度は、実施例に記載する方法で測定する。
【0029】
[吸水率]
化粧料の肌触りを良好にする観点から、本発明に使用するセラミックス粒子の表面は平滑であること、即ち、気孔が少ないことが望ましい。表面の気孔の程度として、セラミックス粒子の吸水率を指標とすることができる。
【0030】
セラミックス粒子の気孔は、吸水率は低い方が少ない傾向にあり、吸水率は0.8重量%以下が好ましく、0.5重量%以下がより好ましく、0.3重量%以下がさらに好ましい。セラミックス粒子の平均粒径を大きくすることで、吸水率を低減でき、火炎溶融処理することで、吸水率をさらに低減できる。吸水率は、実施例に記載する方法で測定する。
【0031】
[色]
本発明に使用するセラミックス粒子の色は、光透過性を確保する観点から、白色であることが好ましい。白色度は、分光式色彩計により測定されるL*値が、85以上であることが好ましく、90以上であることがより好ましく、95以上であることが特に好ましい。かかる白色度は、要件(I)についての説明のように、セラミックス粒子中の副成分の量と組成を調整することで得ることができる。白色度は、実施例に記載する方法で測定する。
【0032】
[結晶構造]
本発明に使用するセラミックス粒子は、AlまたはMgOと、SiOとで構成される成分を主成分として含有してなる複合化合物であり、その構造は、非晶構造(非晶質)もしくは結晶構造(結晶質)をとりうるが、耐水性、耐熱性、耐薬品性または耐光性に優れ、安定した光拡散性を確保する観点から、結晶質のものが好ましい。かかる高結晶化は、セラミックス粒子製造時の焼成温度を1200〜1850℃、焼成時間を1〜5時間に調整することで得ることができる。
【0033】
本発明に使用するセラミックス粒子として、AlまたはMgOと、SiOの重量比〔(AlまたはMgO)/SiO〕が0.3〜9のものを使用して、前記の高結晶化を施すと、X線回折パターン測定により主たるピークがJCPDS(Joint Committee on Powder Diffraction Standards)のNo.15−776のMulliteに帰属されるピークまたは、JCPDSのNo34−189のForsteriteに帰属されるピークまたはJCPDSのNo35−610のClinoenstatiteに帰属され、光拡散性および光透過性を向上する観点から好ましい。
【0034】
[表面処理]
本発明に使用するセラミックス粒子は、基材中での分散性を向上させる観点から、シランカップリング剤、シリコーン、脂肪酸石鹸等で表面処理を行ってもよい。
【0035】
[比重]
本発明に使用するセラミックス粒子は、比重が3.5〜4と硫酸バリウムよりも低く、少ない添加量で化粧料に所望の性状を発現させることができる。
【0036】
[流動性]
本発明に使用するセラミックス粒子は、化粧料の使用感を向上させる観点から、適度の流動性を有することが好ましい。流動性は、パウダーテスターによって測定される安息角が指標となり、安息角が、好ましくは55度以下、より好ましくは50度以下であり、さらに好ましくは48度以下であり、セラミックス粒子の球形度を高く、吸水率を低減することで好ましい範囲に調整できる。安息角は、実施例に記載する方法で測定できる。
【0037】
[4]セラミックス粒子の製造方法
本発明のセラミックス粒子は、混合法、沈殿法、ゾルゲル法、噴霧熱分解法、水熱法、CVD法等の手法を用いて、AlまたはMgOと、SiOとの合計量が80重量%以上で、AlまたはMgO/SiO重量比が0.1〜15となるように、AlまたはMgOと、SiOとを含有した前駆体を焼成し、粉砕することで得ることができる。
【0038】
前駆体を形成させるための原料としては、以下に挙げた各原料源内の単独若しくは2種以上を混合して使用することができる。
【0039】
Al源としては、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、ベーマイト、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム、アルミナゾル、アルミニウムイソプロポキシド等のアルミニウムアルコキシド等を挙げることができる。
【0040】
SiO源としては、珪石、珪砂、石英、クリストバライト、非晶質シリカ、長石、パイロフィライト、ヒュームドシリカ、珪酸エチル、シリカゲル等を挙げることができる。
【0041】
MgO源としては、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム等を挙げることができる。
【0042】
(MgOおよびSiO)源としては、カオリン、ボーキサイト、雲母、シリマナイト、アンダルサイト、ゼオライト、モンモリロナイト、ハイロサイト等を挙げることができる。
【0043】
本発明のセラミックス粒子を球状化する方法としては、前駆体形成時に噴霧乾燥を行う噴霧乾燥法、前駆体形成時に界面活性剤を使用して乳化させる乳化法、焼成体または前駆体を直接に火炎溶融する火炎溶融法を挙げることができ、球形度を向上し、吸水率を低減する観点から、火炎溶融法により球状化することが好ましい。
【0044】
(1)原料粉末粒子の組成
AlまたはMgOおよびSiOを80重量%以上含有し、AlまたはMgO/SiO重量比が0.1〜17で、好ましくは平均粒径が100μm以下である粉末粒子を出発原料とする。出発原料は、好ましくはMgOである。
【0045】
粉末粒子中におけるAlまたはMgOとSiOの含有割合は、好ましくは85重量%以上、より好ましくは90重量%以上、特に好ましくは100重量%であり、AlまたはMgO/SiOの重量比率は0.1〜17であり、好ましくは0.3〜15、より好ましくは0.3〜12である。
【0046】
粒径分布が狭い球状粒子を得る観点から、さらに好ましくは1.5〜10である。所望のセラミックス粒子を得るためには、出発原料としての粉末粒子は、溶融時の成分蒸発を考慮して、AlまたはMgO/SiO重量比率が上記範囲内になるよう調整して使用することが好ましい。
【0047】
(2)原料粉末粒子の平均粒径および形状
原料粉末粒子の平均粒径は、上限値は100μm以下が好ましく、50μm以下がより好ましく、40μm以下がさらに好ましく、30μm以下がさらに好ましく、20μm以下がさらに好ましい。
【0048】
また、粒径と球形度が広い範囲になることを抑制する観点から、下限値は0.01μm以上が好ましく、0.1μm以上がより好ましく、1μm以上がさらに好ましく、5μm以上がさらに好ましい。
【0049】
さらに、前記観点を総合した観点から、0.01〜100μmが好ましく、0.01〜50μmがより好ましく、0.1〜40μmがさらに好ましく、1〜30μmがさらに好ましく、1〜20μmがさらに好ましい。
【0050】
また、火炎中での球状化を速やかに行うと共に、粒径の分布の巾があまり大きくない球形度の高いセラミックス粒子を得る観点から、原料粉末粒子の形状を選択することが好ましい。形状としては、火炎中での滞留時間確保や溶融、球状化を速やかに行なう観点から、原料粉末粒子の長軸径/短軸径比が9以下であることが好ましく、より好ましくは4以下、さらに好ましくは2以下である。
【0051】
(3)原料粉末粒子の含水率
出発原料である粉末粒子を溶融する際、当該粒子に水分が含まれると、水分が蒸発するため、このような水分の蒸発に伴って、得られるセラミックス粒子には多数の開孔が形成される場合がある。そこで、出発原料の含水率(重量%)は、得られる粒子の吸水率および球形度を適切な範囲に調節する観点から、10重量%以下が好ましく、3重量%以下がより好ましく、1重量%以下がさらに好ましい。含水率は、粉末粒子1gを800℃で1時間加熱した時の減量を測定し、(加熱前重量−加熱後重量)/加熱前重量×100の式から求めることができる。
【0052】
(4)原料粉末粒子の例
(Alの場合)
A1源の原料としては、ボーキサイト、バン土頁岩、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、ベーマイト、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム、アルミナゾル、アルミニウムイソプロポキシド等のアルミニウムアルコキシド等を挙げることができる。
【0053】
SiO源の原料としては、珪石、珪砂、石英、クリストバライト、非晶質シリカ、長石、パイロフィライト、ヒュームドシリカ、ケイ酸エチル、シリカゲル等を挙げることができる。
【0054】
(A1+SiO)源の原料としては、カオリン、バン土頁岩、ボーキサイト、雲母、シリマナイト、アンダルサイト、ムライト、ゼオライト、モンモリロナイト、ハイロサイト等を挙げることができる。
【0055】
これらの原料は、それぞれ単独で、または2種以上を混合して使用することができる。選択された出発原料は、その含水率を低下させるため、またはその溶融を容易にするために仮焼して使用することが好ましい。仮焼された原料粉末粒子としては、仮焼バン頁、仮焼ムライト、仮焼ボーキサイト、仮焼した水酸化アルミニウムとカオリンとの混合物等を挙げることができる。
【0056】
(MgOの場合)
MgO源の原料としては、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、カンラン石、輝石ズン岩、蛇紋石、オリビン系鉱物等を挙げることができる。
【0057】
また、(MgO+SiO)源の原料としては、フォルステライト、クリノエンスタタイト、エンスタタイト、カンラン石、輝石、ズン岩、蛇紋岩、玄武岩、オリビン系鉱物、タルク等を挙げることができる。
【0058】
これらの原料は、それぞれ単独で、または2種以上を混合して使用することができる。選択された出発原料は、その含水率を低下させるため、またはその溶融を容易にするために仮焼して使用するのが好ましい。仮焼された原料粉末粒子としては、仮焼蛇紋岩、仮焼カンラン石、仮焼輝石、仮焼ズン石フォルステライト、仮焼エンスタタイト等を挙げることができる。
【0059】
(5)火炎溶融法による球状化
原料粉末粒子の球状化工程では、原料粉末粒子を酸素等のキャリアガスに分散させ、火炎中に投入することによって溶融し、球状化を行う火炎溶融法を適用することが好ましい。
【0060】
火炎は、プロパン、ブタン、メタン、天然液化ガス、LPG、重油、灯油、軽油、微粉炭等の燃料を酸素と燃焼させることによって発生させる。また、N不活性ガス等を電離させて生じるプラズマジェット火炎でもよい。
【0061】
燃料の対酸素比は、完全燃焼の観点から容量比で1.01〜1.3が好ましい。高温の火炎を発生させる観点から、酸素・ガスバーナーを用いるのが好適である。特にバーナーの構造は限定するものではないが、特開平7−48118号公報、特開平11−132421号公報、特開2000−205523号公報または特開2000−346318号公報で開示されているバーナーが好ましい。
【0062】
火炎温度は、原料粉末粒子を溶融球状化させる観点から、原料粉末粒子の融点以上であることが好ましい。具体的には1700℃以上が好ましく、2000℃以上がより好ましく、2600℃以上がさらに好ましい。
【0063】
火炎中への粉末粒子の投入は、キャリアガス中に分散して行うことが好ましい。キャリアガスとしては、酸素が好適に用いられる。この場合、キャリアガスの酸素は、燃料燃焼用として消費できる利点がある。ガス中の粉体濃度は、粉末粒子の充分な分散性を確保する観点から、0.1〜20kg/Nmが好ましく、0.2〜10kg/Nmがより好ましい。さらに、火炎中に投入する際には、メッシュ、スタティックミキサー等を通過させて分散性を高めることがより好ましい。
【0064】
[5]化粧料
本発明の化粧料は、好ましくは、液体油等の油分、水分、固形脂または半固形脂等のワックスを構成成分とする基材中に本発明に係るセラミックス粒子を含有してなり、必要に応じ、本発明の効果を損なわない範囲で、通常の化粧料に配合される成分、例えば、各種界面活性剤、本発明に係るセラミックス粒子以外の粉体、水溶性高分子、油溶性高分子、高分子ラテックス、酸化防止剤、防腐剤、薬剤、色素、香料、保湿剤、紫外線吸収剤、増粘剤、pH調節剤、水等を配合しうる。
【0065】
(1)基材の配合成分
本発明に使用する基材において、液体油としては、例えば、
流動パラフィン、スクワラン、スクワレン等の液体状炭化水素油;
綿実油、ゴマ油、アマニ油、ヒマワリ油、大豆油、サフラワー油、ヒマシ油、アボガド油、ツバキ油、マカデミアナッツ油、オリーブ油、ホホバ油、ヤシ油等の植物油;
ラウリン酸、オレイン酸、イソステアリン酸等の高級脂肪酸;
セタノール、ヘキサデシルアルコール、オレイルアルコール等の高級アルコール;2−エチルヘキサン酸セチル、ジ−2−エチルヘキシル、ミリスチン酸−2−オクチルドデシル、ジ−2−エチルヘキサン酸ネオペンチルグリコール、トリ−2−エチルヘキサン酸グリセロール、オレイン酸−2−オクチルドデシル、ミリスチン酸イソプロピル、トリイソステアリン酸グリセロール、2−エチルヘキサン酸ジグリセリド、ジ−パラメトキシケイヒ酸−モノ−2−エチルヘキサン酸グリセリル等のエステル類;
ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン等のシリコーン油;
パーフルオロデカリン、パーフルオロアダマンタン、パーフルオロブチルテトラハイドロフラン、パーフルオロオクタン、パーフルオロノナン、パーフルオロペンタン、パーフルオロデカン、パーフルオロドデカン、パーフルオロポリエーテル等のフッ素系油等の化粧品に汎用される液体油が用いられる。
【0066】
化粧料の使用感の観点から、流動パラフィン、スクワラン、ヒマシ油、オリーブ油およびセタノールが好ましい。
【0067】
本発明に使用する基材において、固形脂または半固形脂としては、例えば、ワセリン、ラノリン、パラフィンワックス、ミツロウ、カルナバロウ、セレシン、マイクロクリスタリンワックス、キャンデリラロウ、フルオロアルキルを有するアクリル酸エステル系コポリマー等の化粧品に汎用される固形脂または半固形脂が用いられる。化粧料の使用感の観点から、ワセリン、ミツロウおよびカルナバロウが好ましい。
【0068】
本発明に使用する基材に界面活性剤を添加する場合、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル等の非イオン性界面活性剤;ステアリン酸ナトリウム、パルミチン酸トリエタノールアミン等の脂肪酸石鹸で代表されるアニオン性界面活性剤;およびカチオン性界面活性剤、両性界面活性剤等の化粧品に汎用される界面活性剤が用いられる。
【0069】
本発明に使用する基材に水溶性高分子を添加する場合、例えば、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、トラガントガム、カラギーナン、ローカストビーンゴム、デキストリン、デキストリン脂肪酸エステル、カルボキシビニルポリマー、キサンタンガム、ゼラチン、アルギン酸ナトリウム、アラビアゴム等の化粧品に汎用される水溶性高分子が用いられる。
【0070】
本発明に使用する基材に保湿剤を添加する場合、例えば、ソルビトール、キシリトール、グリセリン、マルチトール、プロピレングリコール,1,3−ブチレングリコール、1,4−ブチレングリコール、ピロリドンカルボン酸ナトリウム、乳酸、乳酸ナトリウム、ポリエチレングリコール等の化粧品に汎用される保湿剤が用いられる。
【0071】
本発明に使用する基材に防腐剤を添加する場合、例えば、パラオキシ安息香酸アルキルエステル、安息香酸ナトリウム、ソルビン酸カリウム等の化粧品に汎用される防腐剤が用いられる。
【0072】
必要に応じて配合される上記薬剤としては、例えば、ビタミン類、生薬、消炎剤、殺菌剤等の化粧品に汎用される薬剤が用いられる。必要に応じて配合される上記紫外線吸収剤としては、例えばパラアミノ安息香酸系紫外線吸収剤、アントラニル系紫外線吸収剤、サリチル酸系紫外線吸収剤、桂皮酸系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤等の化粧品に汎用される紫外線吸収剤が用いられる。
【0073】
本発明に使用する基材に本発明に係るセラミックッス粒子以外の粉体を添加する場合、例えば、
タルク、マイカ、セリサイト、ベントナイト、バーミキュライト、ヘクトライト、ハイジライト、水酸化アルミニウム、白雲母、合成雲母、金雲母、紅雲母、黒雲母、リチア雲母、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、珪藻土、珪酸カルシウム、珪酸バリウム、珪酸ストロンチウム、含水珪酸、無水珪酸、タングステン酸金属塩、ヒドロキシアパタイト、硫酸バリウム、窒化ホウ素、硫酸バリウム処理マイカ等の無機粉体;
ナイロンパウダー、ポリメチルメタクリレートパウダー、ポリエチレンパウダー、ポリスチレンパウダー、ベンゾグアナミンパウダー、シリコン樹脂パウダー、フッ素樹脂パウダー、微結晶性セルロースパウダー、シルクパウダー、コメデンプン、Nε−ラウロイル−L−リジン等の有機粉体;
脂肪酸多価金属塩(例えばステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、ミリスチン酸マグネシウム等)アルキルリン酸多価金属塩(例えばモノアルキルリン酸亜鉛塩、セチルリン酸カルシウム、セチルリン酸亜鉛ナトリウム等)、アミドスルホン酸多価金属塩、アシル化アミノ酸多価金属塩(N−ラルロイル−β−アラニンカルシウム塩等)の界面活性剤多価金属塩粉体;
酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム等の無機白色顔料;酸化鉄(ベンガラ)、チタン酸鉄、カラミン等の無機赤色系顔料;水酸化鉄、γ−酸化鉄、黄土等の無機黄色系顔料;
黒酸化鉄、カーボンブラック、低次酸化チタン等の無機黒色系顔料;
マンゴバイオレット、コバルトバイオレット、群青、紺青等の無機青色系顔料;
酸化クロム、水酸化クロム、コバルトチタン等の無機緑色系顔料;酸化チタンコーティング雲母、酸化チタンコーティングオキシ塩化ビスマス、オキシ塩化ビスマス、酸化チタンコーティングタルク、魚鱗箔、着色酸化チタンコーティング雲母等のパール顔料;
アルミニウムパウダー、ステンレスパウダー、カッパーパウダー等の金属粉末;微粒子酸化チタン、微粒子酸化亜鉛、薄片状酸化亜鉛、微粒子酸化ジルコニウム、微粒子酸化セリウム等の紫外線防御粉体等の化粧品に汎用される粉体を挙げることができる。
【0074】
セラミックス粒子以外の粉体(A)と液体油(B)の重量比(A)/(B)は、0.1〜50/0.1〜50が好ましく、0.1〜40/0.5〜40がより好ましく、0.1〜30/1〜30がさらに好ましい。重量比(A)/(B)が前記範囲内であると、化粧料の使用感や感触が良好になるので好ましい。
【0075】
本発明に使用する基材に色素を添加する場合、例えば、
赤色3号、赤色104号、赤色106号、赤色201号、赤色202号、赤色203号、赤色204号、赤色205号、赤色213号、赤色219号、赤色220号、赤色226号、赤色227号、赤色228号、赤色230号、赤色401号、赤色405号、赤色505号、黄色4号、黄色5号、黄色202号、黄色203号、黄色204号、黄色205号、黄色401号、青色1号、青色2号、青色201号、青色404号、緑色3号、緑色201号、緑色204号、緑色205号、橙色201号、橙色203号、橙色204号、橙色205号、橙色206号、橙色207号等のタール色素;
β−カロチン、アナトー、クロシン、カプサンチン、シソニン、ハイビスカス色素、グレープスキンエキストラクト、サフロールイエロー、カカオ色素、リボフラビン、リボフラビン酪酸エステル、カルミン酸、ラッカイン酸、クロロフィル、クルクミン、ベタニン、紅麹色素、ブラジリン、カラメル等の天然色素等の化粧品に汎用される各種の粉体および色素が用いられる。
【0076】
前記各種の粉体および色素は、そのままで使用することもできるが、シリカ処理、アルミナ処理、シリカアルミナ処理、チタニア処理、硫酸バリウム処理等の無機系の処理剤、またはシリコーン処理、高級脂肪酸およびその金属石鹸処理、高級アルコール処理、エステル処理、ワックス処理、アシルグルタミン酸、N−モノ長鎖アシル塩基性アミノ酸等のアミノ酸処理、水添レシチンおよびレシチン処理、アシル化コラーゲン処理、ポリエチレン処理、ポリアクリル酸処理、アルキルリン酸エステル処理、アルキルリン酸金属塩処理、パーフルオロアルキル基を分子中に含む処理剤による処理等の有機系の処理剤による1種または2種以上の組合せによる表面処理をした各種の粉体および色素を用いることもできる。
【0077】
化粧料の良好な隠蔽性と素肌(透明)感を確保する観点から、化粧料中のセラミックス粒子の含有量は、特に、良好な光拡散性を確保する観点から、化粧料中、好ましくは0.1重量%以上、より好ましくは1重量%、さらに好ましくは4重量%以上であり、特に光透過性を確保する観点から、好ましくは95重量%以下、より好ましくは80重量%以下、さらに好ましくは60重量%以下、さらに好ましくは45重量%以下である。
【0078】
前記観点を総合した観点から、0.1〜95重量%が好ましく、1〜80重量%がより好ましく、1〜60重量%がさらに好ましく、4〜45重量%がさらに好ましく、1〜10重量%がさらに好ましい。
【0079】
特にパウダーファンデーションは、化粧料の良好な隠蔽性と素肌(透明)感を確保する観点から、30〜70重量%が好ましく、40〜60重量%がより好ましい。
【0080】
化粧料の良好な使用感を確保する観点から、化粧料の基材に含まれる成分は、以下の配合重量比(重量%)であることが好ましい。
【表1】


【0081】
(2)製造条件
本発明の化粧料は、例えば、粉体を、ボールミル、V型ブレンダー、リボンミキサー、ヘンシェルミキサー、ハイスピードミキサー、ナウターミキサー等の混合機で混合し、そこに液体成分を添加し、混練した後、プレス機で成形する。これらのうち、ヘンシェルミキサーで混合する方法が好ましい。
【0082】
(3)用途
本発明の化粧料は、液状ファンデーション、クリーム状ファンデーション、油性ファンデーション、パウダーファンデーション、粉おしろい、固形おしろい、頬紅、アイシャドー、口紅、アイライナー等のメークアップ化粧料および乳液、クリーム等の基礎化粧料、ボディーパウダー、ベビーパウダー等のボディー化粧料、サンスクリーン剤等の薬用化粧料、および消炎剤、皮膚保護剤等の外用医薬品等として使用でき、その形態は、粉末状、ケイク状、乳化状、オイル状、ゲル状等の幅広い形態にすることができる。
【実施例】
【0083】
〔測定方法〕
(1)球形度
球形度は、セラミックス粒子について、リアルサーフェースビュー顕微鏡VF−7800(キーエンス社製)で測定して得られたSEM像の粒子投影断面の面積および該断面の周囲長を求め、次いで、〔粒子投影断面の面積と同じ面積の真円の円周長〕/〔粒子投影断面の周囲長〕を計算し、任意の50個の粒子につき、それぞれ得られた値を平均して求める。
【0084】
(2)組成
蛍光X線法(JIS R2216「耐火れんがおよび耐火モルタルの蛍光X線分析法」)による元素分析を行って、Al、Mg、Siの各原子の組成を定量する。X線回折測定を行い、回折パターンから、Al、MgO、SiOあるいはこれらの複合化合物の存在を確認する。回折パターンが得られない場合は、ラマン分光、IR、NMR等の測定によりAl、MgO、SiOの存在を確認する。以上から、AlまたはMgOと、SiOとの合計量、およびAlまたはMgOと、SiOの重量比〔(AlまたはMgO)/SiO〕を算出する。
【0085】
(3)平均粒径
平均粒径は、D50(体積基準の50%の中位粒径)を意味し、堀場製作所LA−920によるレーザー回折/散乱法で測定する。
(4)屈折率
セラミックス粒子および基材樹脂の屈折率は、JIS K7142「プラスチックの屈折率測定方法」のうち、B法(顕微鏡を用いる液浸法(ベッケ線法))による。但し、JIS K7142で使用される浸液に代えて、表2の液を浸液として使用し、浸液の温度が15〜20℃の条件で測定する。顕微鏡は、偏光顕微鏡「オプチフォト」(ニコン製)を使用する。
【0086】
【表2】


【0087】
(5)吸水率
吸水率はJIS A1109細骨材の吸水率測定方法に従って測定する。
【0088】
(6)安息角
安息角の測定は、JIS R9301−2−2による。安息角の測定に用いるパウダーテスターは、ホソカワミクロン社製のTYPE PT−Eを使用する。
【0089】
(7)全透過率および光拡散度
セラミックス粒子を、シリコーンオイル(アミノ変性シリコーン:トーレシリコーン製SF8417、屈折率1.41)中に濃度が20重量%となるようフーバーマーラー(安田精機製作所)を用いて均一混合した。
【0090】
その後、アプリケーターを用いて、厚さ15μmの薄膜をガラス板上に形成させ、ヘイズメーター〔村上色彩技術研究所製(形式:HR−100)〕で平行光線透過率(Tp)と散乱光透過率(Td)を測定し、Tp+Tdにより全透過率を算出し、〔Td/(Tp+Td)〕×100を算出して光散乱強度を求めた。
【0091】
(8)化粧料の性状の評価方法
社内専門パネラー16名により、下記項目1〜4について、下記のような基準において、パネラー16名の評価の平均点を求めた。
項目1:使用感
項目2:素肌感(透明感)
項目3:化粧料の感触
項目4:化粧の隠蔽性(シミ、ソバカスの見え難さ)
(評価基準)
4点:特に優れている。
3点:優れている。
2点:普通。
1点:劣る。
0点:極めて劣る。
【0092】
〔製造例1〕
(1)セラミックス粒子1の製造条件
Al/SiO重量比が2.6となるよう、アルミナ(純度99.9%)とシリカ(純度99.9%)をエタノール中で湿式混合し、真空乾燥した粉末を1500℃、3時間焼成したものを乾式粉砕し、セラミックス粒子1を得た。
(2)セラミックス粒子1について表3記載の性状を得た。
【0093】
〔製造例2〕
(1)原料粉末粒子
セラミックス粒子1を原料粉末粒子とした。
(2)球形化条件
当該粉末粒子を、酸素をキャリアガスとして用い、LPG(プロパンガス)を対酸素比(容量比)1.1で燃焼させた火炎(2000℃)中に投入し、セラミックス粒子2を得た。
(3)セラミックス粒子2について表3記載の性状を得た。
【0094】
〔製造例3〕
(1)セラミックス粒子3の製造条件
Al/SiO重量比が2.6となるよう、硫酸アルミニウム水溶液(0.7mol/L)とフュームドシリカを混合した。これを120℃で乾燥後、1400℃で3時間焼成し、湿式粉砕することにより、セラミックス粒子3を得た。
(2)セラミックス粒子3について表3記載の性状を得た。
【0095】
〔製造例4〕
(1)原料粉末粒子
セラミックス粒子1を原料粉末粒子とした。
(2)球形化条件
製造例2と同様の方法で、セラミックス粒子4を得た。
(3)セラミックス粒子4について表3記載の性状を得た。
【0096】
〔製造例5〕
(1)セラミックス粒子5の製造条件
n-ブタノール2400mlと四塩化炭素2600mlを攪拌混合した液に界面活性剤(花王エマルゲン108)24ml加えた。この液に、10重量%のアルミナゾルとコロイダルシリカがAl/SiO重量比で2.6になるように混合した液200mlを滴下し、球状ゲルを得た。このものをろ過し、60℃で乾燥し粉末としたものを1200℃、1時間焼成した。
(2)セラミックス粒子5について表3記載の性状を得た。
【0097】
〔製造例6〕
(1)セラミックス粒子6の製造条件
アルミナゾルとコロイダルシリカをAl/SiO重量比で2.6になるように混合し、300℃で超音波噴霧乾燥を行った。得られた粉末を1000℃、3時間焼成した。
(2)セラミックス粒子6について表3記載の性状を得た。
【0098】
〔製造例7〕
(1)セラミックス粒子7の製造条件
エタノール/水/塩酸(モル比5:1:0.01)混合液に、ケイ酸エチル[Si(OC]を4モル/Lとなるよう混合し、室温で24時間攪拌した。そこに、MgO/SiO重量比が1.3となるよう、マグネシア(純度99.9%)を添加し室温で24時間攪拌した。得られたゲルを80℃で真空乾燥したのち、1200℃、3時間焼成し、乾式粉砕し、セラミックス粒子7を得た。
(2)セラミックス粒子7について表3記載の性状を得た。
【0099】
〔製造例8〕
(1)原料粉末粒子と球形化条件
セラミックス粒子7を原料粉末粒子として、製造例2と同様の方法で、セラミックス粒子8を得た。
(2)セラミックス粒子8について表3記載の性状を得た。
【0100】
〔製造例9〕
(1)原料粉末粒子と球形化条件
セラミックス粒子7を湿式粉砕し、セラミックス粒子9を得た。
(2)セラミックス粒子9について表3記載の性状を得た。
【0101】
〔製造例10〕
(1)原料粉末粒子と球形化条件
セラミックス粒子9を原料粉末粒子とし、製造例2と同様の方法で、セラミックス粒子10を得た。
(2)セラミックス粒子10について表3記載の性状を得た。
【0102】
〔実施例1〕
以下の成分を配合し、化粧料としてパウダーファンデーションを製造した。粉体(A)と液体油(B)の重量比(A)/(B)は39.8/8であった。
(1)マイカ 6.4
(2)セラミックス粒子1 50
(3)タルク 20
(4)酸化チタン 10
(5)ベンガラ 0.8
(6)黄酸化鉄 2.5
(7)黒酸化鉄 0.1
(8)流動パラフィン 8
(9)ミツロウ 2
(10)防腐剤 0.1
(11)香料 0.1
合 計 100
[配合条件]
ヘンシェルミキサーを使用して成分(1)〜(7)を混合粉砕し、さらに成分(8)〜(10)を均一に混合した後、成分(11)を加えて混合粉砕してふるいを通す。これを金皿にて圧縮成型して、パウダーファンデーションを得た。
【0103】
〔実施例2〜10〕
実施例1で、セラミックス粒子1をセラミックス粒子2〜9に置き換えて、実施例1と同じ条件で、パウダーファンデーションを製造した。
【0104】
〔比較例1〕
セラミックス粒子1を市販の硫酸バリウム粉末に置き換えて、実施例1と同じ条件でパウダーファンデーションを製造した。
【0105】
【表3】


表3から明らかな通り、本発明の化粧料は、比較例1(硫酸バリウム)と比べると、使用感、素肌感、感触、隠蔽性が優れており、特に火炎溶融法を適用して球状化処理したセラミックス粒子を用いた場合には各効果がより優れていた。






 

 


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