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発明の名称 梱包計画立案方法、梱包計画立案支援装置、並びにそれらのコンピュータ・プログラム
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開2003−271701(P2003−271701A)
公開日 平成15年9月26日(2003.9.26)
出願番号 特願2002−74268(P2002−74268)
出願日 平成14年3月18日(2002.3.18)
代理人 【識別番号】100076428
【弁理士】
【氏名又は名称】大塚 康徳 (外3名)
発明者 大志茂 和敏 / 関内 浩佳 / 常岡 茂 / 森川 裕二
要約 課題
複数種類の複数製品を構成する各種部品を、輸送に先立って効率良く梱包する梱包計画立案方法、梱包計画立案支援装置、並びにそれらのコンピュータ・プログラムの提供。

解決手段
輸送が必要な複数種類の複数の自動車に共通に使用される共通部品群と、その複数種類のうち少なくとも1種類の自動車に使用されるところの、その共通部品群とは異なる個別部品群とによって構成される当該複数種類の複数の自動車を、組み立て前に他の場所に輸送すべく行われる実際の梱包業務に先立って、係る輸送が必要な複数種類の複数の自動車に共通に使用される第1部品群のうち、その複数種類分及び/または複数台分の共通部品群を一単位として梱包を行なうための梱包計画を、コンピュータを利用して立案する。
特許請求の範囲
【請求項1】 輸送が必要な複数種類の複数製品に共通に使用される第1部品群と、その複数種類のうち少なくとも1種類の製品に使用されるところの、該第1部品群とは異なる第2部品群とによって構成される該複数種類の複数製品を、組み立て前の前記第1及び第2部品群のままの状態で他の場所に輸送すべく、前記第1及び第2部品群の実際の梱包業務に先立って、コンピュータを利用して行われる梱包計画立案方法であって、前記輸送が必要な複数種類の複数製品に共通に使用される第1部品群のうち、その複数種類分及び/または複数製品分の第1部品群だけを対象として梱包を行なうための梱包計画を立案する計画立案工程を有することを特徴とする梱包計画立案方法。
【請求項2】 前記計画立案工程では、前記輸送が必要な複数種類の複数製品に共通に使用される第1部品群のうち、ある種類の1つの製品に使用される第1部品群を一単位として梱包を行なうための梱包計画が立案されることを特徴とする請求項1記載の梱包計画立案方法。
【請求項3】 前記計画立案工程では、前記第1部品群を構成する複数の共通部品を同一種類同士まとめて、60の公約数を単位とする収納ロットで梱包するための梱包計画が立案されることを特徴とする請求項1記載の梱包計画立案方法。
【請求項4】 前記製品は自動車であって、前記第1部品群は、その自動車に使用されるサスペンション、車体部品、ガラス部品の少なくとも何れかであることを特徴とする請求項1記載の梱包計画立案方法。
【請求項5】 前記製品は自動車であって、前記第2部品群は、その自動車に使用されるエンジン、変速機、個別指示に応じて前記自動車に装備されるオプション部品の少なくとも何れかであることを特徴とする請求項1記載の梱包計画立案方法。
【請求項6】 前記計画立案工程は、少なくとも前記第1部品群に含まれる個々の部品に関する情報と、複数種類の梱包部材に関する情報とを記憶デバイスに記憶する記憶工程と、前記記憶デバイスに記憶された情報に基づいて3次元シュミレーションを行なうことにより、前記複数種類及び/または複数製品分の第1部品群だけを対象とした最適な梱包を行なうための梱包計画を立案する梱包シュミレーション工程と、を含むことを特徴とする請求項1記載の梱包計画立案方法。
【請求項7】 前記梱包シュミレーション工程では、前記記憶デバイスに記憶された情報に基づいて3次元シュミレーションを行なうことにより、前記複数種類及び/または複数製品分の第1部品群だけを対象とした最適な梱包と共に、その梱包に前記第2部品群のうち少なくとも一部が併せて梱包されるように、前記梱包計画が立案されるを含むことを特徴とする請求項6記載の梱包計画立案方法。
【請求項8】 輸送が必要な複数種類の複数製品に共通に使用される第1部品群と、その複数種類のうち少なくとも1種類の製品に使用されるところの、該第1部品群とは異なる第2部品群とによって構成される該複数種類の複数製品を、組み立て前の前記第1及び第2部品群のままの状態で他の場所に輸送すべく、前記第1及び第2部品群の実際の梱包業務に先立って、ユーザが行なう梱包計画の立案を支援する梱包計画立案支援装置であって、前記輸送が必要な複数種類の複数製品に共通に使用される第1部品群のうち、その複数種類及び/または複数製品分の第1部品群だけを対象として梱包を行なうための梱包計画を立案すると共に、ユーザに提示する計画立案手段を備えることを特徴とする梱包計画立案支援装置。
【請求項9】 請求項1乃至請求項7記載の梱包計画立案方法を、コンピュータによって実現可能な動作指示をなすことを特徴とするコンピュータ・プログラム。
【請求項10】 請求項8記載の梱包計画立案支援装置として、コンピュータを動作させる指示をなすことを特徴とするコンピュータ・プログラム。
発明の詳細な説明
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、コンピュータを利用してユーザによる複数の部品の梱包計画の立案を支援する分野に関する。
【0002】
【従来の技術】従来より、代表的な工業製品である自動車等の分野においては、組み立てに多種類の部品を必要とする製品を効率良く量産するために、その量産に先立って行われる各種部品の輸送時の梱包方法や積載方法が提案されている。
【0003】このような提案の一例として、特開2001−225916号公報には、多量部品と少量部品とを効率良く積載すべく、多量部品は日毎に均等に割り付ける一方で、少量部品は過去の出荷パターンに基づいて割り付ける技術が提案されている。
【0004】また、特開平9−002620号公報には、受注情報、在庫情報、並びに梱包業務に基づいて、所定時間毎に梱包作業の計画を策定する技術が提案されている。
【0005】また、特開平10−187821号公報には、梱包作業とバンニング作業とが並行して行われるように、その梱包作業を、リードタイムに基づいて先行させた梱包計画を策定する技術が提案されている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の技術のように、各種部品の輸送時の梱包方法や積載方法には、様々な方法が提案されているが、近年においては、必要な部材を遠方(主に国外)の生産拠点に船舶等を利用して輸送した後、その生産拠点にて生産する、所謂ノックダウン生産方式が普及している。
【0007】このようなノックダウン生産方式を採用する場合、従来は、例えば現地の生産拠点における管理を容易にすべく、1台の自動車を組み立てるために必要な多種類の部品群を1つの梱包にまとめて輸送する場合もある。また、近年においては、現地の生産拠点における管理体制が調うのに応じて、開梱から組立完了までの業務の効率化を図るべく、複数台分の部品またはモジュール単位で、各種部品を輸送できるようになりつつある。
【0008】図11は、複数台分の部品またはモジュール単位で各種部品を輸送する従来方式と、本願に係る方式とを対比して説明するための図であり、ここでは、同図左側に示す従来方式における問題を説明する。
【0009】複数台分の部品またはモジュール単位で各種部品を輸送する形態の場合において、現地の生産拠点において組み立てが完了した自動車を、例えばその現地にて販売する場合は、一般に、当該現地の生産拠点における必要部品の受け入れに先立って、当該現地の販売部門が受注予測を立て、その受注予測に基づく台数の自動車を完成させるために必要な各種部品を、その各種部品の出荷先(例えば日本の本部)にオーダーすることになる。この場合、当該現地の販売部門は、販売に際して商品である自動車が不足しないように、係る受注予測に基づく台数に対して、ある程度の受注変動を加味した量を出荷先にオーダーするのが一般的である。
【0010】即ち、図11に示す従来方式では、型式A乃至Fの製品を、販売予測として、順に、50、100、150・・・、100の合計700台と予測したのに対して、販売変動予測率として10%を考慮したので、それぞれ1割増しとなり、現地での需要総数は、55、110、165、・・・、110の合計770台となる。そして、このような需要総数に対して、出荷先が実際に現地の生産拠点に輸送する台数台数分の各種部品)は、輸送時のロット割りの関係から、同図に示す例では、それぞれの型式において更に増加し、60、120、180、・・・、120の合計840台となる。この数量は、当該現地の販売部門による当初の受注予測700台と比較して140台も多い数量であり、ロット割りに起因して増加する台数だけでも70台になる。
【0011】従って、上記従来方式の部品輸送は、実際の受注が当初の販売予測を下まわった場合に、現地の販売部門が多くの完成在庫車を抱えることになるため問題である。
【0012】また、複数台分の部品またはモジュール単位で、各種部品を輸送する場合であっても、船舶等による輸送費が製品に占める割合を更に低減するためには、個々の梱包内の空間を極小化し、より効率的な輸送を実現しなければならない。
【0013】そこで本発明は、複数種類の複数製品を構成する各種部品を、輸送に先立って効率良く梱包する梱包計画立案方法、梱包計画立案支援装置、並びにそれらのコンピュータ・プログラムの提供を目的とする。
【0014】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するため、本発明に係る梱包計画立案方法は、以下の構成を特徴とする。
【0015】即ち、輸送が必要な複数種類の複数製品に共通に使用される第1部品(共通部品)群と、その複数種類のうち少なくとも1種類の製品に使用されるところの、該第1部品群とは異なる第2部品(個別部品)群とによって構成される該複数種類の複数製品を、組み立て前の前記第1及び第2部品群のままの状態で他の場所に輸送すべく、前記第1及び第2部品群の実際の梱包業務に先立って、コンピュータを利用して行われる梱包計画立案方法であって、前記輸送が必要な複数種類の複数製品に共通に使用される第1部品群のうち、その複数種類分及び/または複数製品分の第1部品群を一単位として梱包を行なうための梱包計画を立案する計画立案工程を有することを特徴とする。
【0016】好適な実施形態において、前記計画立案工程では、前記輸送が必要な複数種類の複数製品に共通に使用される第1部品群のうち、ある種類の1つの製品に使用される第1部品群だけを対象として梱包を行なうための梱包計画が立案されると良い。
【0017】また、例えば前記計画立案工程では、前記第1部品群を構成する複数の共通部品を同一種類同士まとめて、60の公約数(好ましくは、30、20、12、6)を単位とする収納ロットで梱包するための梱包計画が立案されると良い。
【0018】また、好適な実施形態において、前記計画立案工程は、少なくとも前記第1部品群に含まれる個々の部品に関する情報(外形寸法、質量、材質)と、複数種類の梱包部材に関する情報(外形寸法、材質)とを記憶デバイスに記憶する記憶工程と、前記記憶デバイスに記憶された情報に基づいて3次元シュミレーションを行なうことにより、前記複数種類及び/または複数製品分の第1部品群だけを対象とした最適な梱包を行なうための梱包計画を立案する梱包シュミレーション工程と、を含むと良い。
【0019】また、上記の場合において、前記梱包シュミレーション工程では、前記記憶デバイスに記憶された情報に基づいて3次元シュミレーションを行なうことにより、前記複数種類及び/または複数製品分の第1部品群だけを対象とした最適な梱包と共に、その梱包に前記第2部品群のうち少なくとも一部が併せて梱包されるように、前記梱包計画が立案されると良い。
【0020】また、例えば、前記製品は自動車であって、前記第1部品群は、その自動車に使用されるサスペンション、車体部品、ガラス部品の少なくとも何れかであり、前記第2部品群は、その自動車に使用されるエンジン、変速機、個別指示に応じて前記自動車に装備されるオプション部品の少なくとも何れかである。
【0021】尚、同目的は、上記の各工程を有する梱包計画立案方法に対応する梱包計画立案支援装置によっても達成される。
【0022】また、同目的は、上記の各工程を有する梱包計画立案方法、或いは、対応する梱包計画立案支援装置を、コンピュータによって実現するプログラムコード、及びそのプログラムコードが格納されている、コンピュータ読み取り可能な記憶媒体によっても達成される。
【0023】
【発明の効果】上記の本発明によれば、複数種類の複数製品を構成する各種部品を、輸送に先立って効率良く梱包する梱包計画立案方法、梱包計画立案支援装置、並びにそれらのコンピュータ・プログラムの提供が実現する。
【0024】即ち、請求項1、請求項8の発明によれば、例えば3次元シュミレーション技術を利用して(請求項6)、複数種類の複数製品に共通に使用される第1部品群(自動車のサスペンション、車体部品、ガラス部品等:請求項4)だけが、第2部品群(自動車のエンジン、変速機、個別指示に応じて装備されるオプション部品:請求項5)とは独立して梱包されるような梱包計画が立案される。このため、第1部品群の梱包を効率良く行なうことができ、輸送効率の向上も容易である。
【0025】また、この場合、第2部品は第1部品とは切り離して受注及び梱包することができるので、前回の生産で余ってしまった第2部品については、外部から新たに受け入れることなく、次回以降の生産に振り替えることができ、効率良く使い切ることも容易であり、輸送先での受け入れ後に一部の部品が滞留在庫となる可能性を極小化することができる。
【0026】また、請求項2の発明によれば、ある種類の1つの製品に使用される第1部品群を一単位として梱包が行われることになるので、現地の生産拠点における開梱後の管理が容易である。
【0027】また、請求項3の発明によれば、第1部品群を構成する複数の共通部品を同一種類同士まとめて、60の公約数を単位とする収納ロットで梱包が行われるので、梱包作業の作業性、船舶等による輸送効率を向上することができる。
【0028】また、請求項7の発明によれば、第1部品群だけを対象とした梱包に第2部品群のうち少なくとも一部が併せて梱包されるので、一梱包内の収納効率を向上することができる。
【0029】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る梱包計画立案方法及び支援装置を、代表的な工業製品である自動車のノックダウン生産方式(以下、「KD方式」と略称する)に適用した実施形態として、図面を参照して詳細に説明する。
【0030】図1は、本発明を適用して好適な、KD方式の自動車の生産体系を説明する図である。
【0031】同図に示す生産体系は、大別して、例えば日本国内に存在する車両メーカ本部、海外に存在する現地拠点、並びにそれらの間において各種部品を輸送する輸送機関(同図では一例としてコンテナ船4)によって構成されている。
【0032】本実施形態において、車両メーカ本部は、各種部品の調達を行なうと共に、調達された複数種類の複数部品のうち、現地拠点に輸送すべきものに対して、後述する手順で梱包計画を立案する。そして、車両メーカ本部は、立案された梱包計画に従って梱包部門によって梱包された各種の部品を搬出すると共に、搬出された個々の梱包を、コンテナ船4等を利用して現地拠点に輸送する。
【0033】ユーザ端末1は、現地拠点に輸送すべき各種の部品の実際の梱包業務に先立ってユーザによって行なわれるところの、梱包計画の立案を支援する梱包計画立案支援装置である。このユーザ端末1には、記憶デバイスであるデータベース2にアクセス可能であると共に、現地拠点とのデータ通信が可能な一般的なコンピュータを採用することができ、係る梱包計画の立案は、データベース2から取得した情報と、現地拠点から取得した販売予測情報とに基づいて、後述する手順によって行われる。
【0034】データベース2には、現地拠点にて組み立てられる各種自動車の組み立てに必要な各種部品に関する情報(外形寸法、質量、材質等)と、それらの部品の所定単位毎の輸送に際して使用される複数種類の梱包部材に関する情報(外形寸法、材質)等が、図7に例示する如く予め格納されている。
【0035】即ち、図7は、各種自動車の組み立てに必要な複数種類の部品(共通部品及び個別部品)に関するデータ・テーブルを例示する図であり、このデータ・テーブルは、データベース2に予め格納されている。
【0036】係るデータ・テーブルにおいて、1種類の部品のデータレコードには、その部品の部品番号、1台の自動車を組み立てる際に必要な数量、単品での外形寸法、材質、重量(少なくとも思いか軽いか)、所定の収納ロット(少なくとも1つ以上)にて梱包(包装)した際の外形寸法、収納ロット、現地拠点における開梱場所等の情報項目が、個々の部品毎に記憶されている。
【0037】ここで、収納ロットとは、梱包部材によって少なくとも1種類の複数個の共通部品を梱包する際の数量の単位である。
【0038】一方、現地拠点は、車両メーカ本部から輸送された梱包を受け入れ部門にて受け入れると共に開梱した後、所定の単位でまとめられた部品群として組み立て部門に引き渡す。その後、現地拠点の組み立て部門は、引き渡された各種の部品を使用して各種の完成車両を組み立て、組み立てられた完成車両は、不図示の販売部門により、例えば現地の市場にて販売される。
【0039】ユーザ端末3は、車両メーカ本部と通信可能な一般的なコンピュータであって、販売部門等によって入力された販売予測情報(各種自動車の受注予測台数、或いは、その受注予測台数の自動車を完成させるために必要な各種部品に関する情報)を、車両メーカ本部のユーザ端末1にオーダーすることができる。ここで、現地拠点によって入力される販売予測情報には、本実施形態においても、図11を参照して上述した従来方式と同様に、販売に際して商品である自動車が不足しないように、係る受注予測に基づく台数に対して、ある程度の受注変動が加味されているものとする。
【0040】本実施形態において、現地拠点にて組み立てられる複数種類の自動車は、それらの自動車に共通に使用される複数種類の共通部品(例えば、サスペンション、車体部品、ガラス部品等)群と、その複数種類の自動車のうち少なくとも1種類の自動車に使用されるところの、前記の共通部品群とは異なる個別部品(例えば、エンジン、変速機、個別指示に応じて装備されるオプション部品)群とによって構成される。
【0041】即ち、図10は、本実施形態における各種部品の分類体系を例示する図であり、上述したように、現地拠点にて組み立てられる複数種類(型式A乃至F)の自動車は、個々の型式の自動車の複数種類の共通部品群として、部品番号a乃至kの各部品と、個々の型式の自動車に個別に必要となる個別部品群(例えば、型式Aの自動車の場合には部品番号l乃至x)とによって構成される。
【0042】尚、以下の説明においては、複数個の共通部品を1収納ロット単位でまとめるに際して、同一種類の複数個の共通部品をまとめる場合(即ち、複数車種を対象として1収納ロットを構成すべく、図10に例示する分類体系において横方向に並ぶ共通部品をまとめる場合)について説明する。但し、このまとめ方に限られるものではなく、同分類体系において縦方向に並ぶ異なる種類の共通部品を車種単位でまとめても良く、この場合、ある車種の1台の自動車に使用される複数種類の共通部品群を一単位として梱包が行われることになるので、現地の生産拠点における開梱後の管理が容易である。
【0043】そして、このような分類体系の基で、本実施形態では、現地拠点へのこれらの部品群の梱包を、原則として、共通部品と、個別部品とで切り離して行なうことができるような梱包計画が立案されることを特徴としている。以下、このような梱包計画をユーザ端末1のユーザが容易に立案可能な、同ユーザ端末にて行われる梱包計画支援処理について詳細に説明する。
【0044】図2及び図3は、本実施形態においてユーザ端末1が行なう梱包計画支援処理を示すフローチャートであり、ユーザ端末1の不図示のCPUが行なうソフトウエア・プログラムの処理手順を表わす。
【0045】同図において、ステップS1:ユーザ端末1は、ユーザによるオーダの入力操作を受け付ける。この入力操作は、車両メーカ本部の担当者が現地拠点から入手した受注情報に従って行なっても、現地拠点の担当者がユーザ端末3を利用してリモートで行なっても良い。
【0046】図4は、オーダ入力のためにユーザ端末1にて表示される画面を例示する図であり、現地拠点にて組立対象の車種(型式A乃至F)単位で、図4(a)に示す表示画面では共通部品、図4(b)に示す表示画面では個別部品を設定することができる。
【0047】即ち、ユーザは、まず、図4(a)の表示画面を利用して、今回のオーダにて必要とされる何れかの車種の自動車を対象として、必要な台数を、所定の製品ロット単位に従って入力する。同図に示す例では、20台/製品ロットの型式Aの自動車を対象として、「4」製品ロットと入力されている。本実施形態において、ユーザ端末1は、上述した図10に示す車種毎の各種部品の分類体系を、データベース2にアクセスすることによって参照可能であるため、係る入力操作により、型式Aの自動車を合計80(=20×4)台組み立てるために必要な複数種類(この場合には部品番号a乃至kの各部品)の共通部品群がユーザ端末1に設定されたことになる。
【0048】ここで、製品ロットとは、ある車種の自動車を生産する(組み立てる)際の最小限の生産単位(生産台数)であって、ユーザ端末1及び3に車種毎に予め設定されている。従って、ある車種の自動車を生産する際には、少なくとも1製品ロット(1台以上の所定台数)分の所定台数が生産する必要がある。
【0049】また、ユーザは、図4(a)の表示画面を利用して、必要に応じて、単品受注した共通部品について、その部品番号及び数量を設定することができる。単品受注の共通部品は、例えば、現地拠点に対してサービス工場から個別に注文が入った場合や、前回受け入れた部品群に不良品が混入していた場合等が挙げられる。
【0050】更に、ユーザは、図4(a)の表示画面にて設定した製品ロット単位の対象車種の自動車の台数に応じた個別部品(この場合には部品番号l乃至xの各部品)群の数量を、図4(b)の表示画面を利用して、ユーザ端末1に入力する。尚、個別部品群の必要数量は、図4(a)の表示画面にて設定された製品ロット単位の数量と、図10に示す車種毎の各種部品の分類体系を参照することにより、ユーザ端末1が自動的に設定しても良い。
【0051】ステップS3:1台の自動車を構成する部品には、同一部品が複数個使用されるものもある。そこで、本ステップでは、ステップS1にて設定された複数種類の共通部品及び個別部品の数量に基づいて、実際の組み立てに必要な数量が算出される。1台の自動車当たりの個々の部品の必要数量は、上述した図7に示すデータ・テーブルを参照することによって入手可能である。
【0052】図5は、ユーザによるオーダ入力に対応してユーザ端末1によって算出された共有部品及び個別部品の必要数量を説明する図である。
【0053】同図に示す例では、ユーザが入力した製品ロット数が表わす車種Aの自動車を実際に組み立てるのに必要な数量(この場合は80台)として、1台当たりの必要数が1個の部品番号a,b,cの各共通部品には80個、1台当たりの必要数が2個の部品番号cの共通部品には160個が設定されている(尚、単品受注扱いのオーダがある場合には、対象部品の数量が加算される)。同様にして、各個別部品の個数も自動的に算出される。
【0054】ステップS4:ユーザ端末1は、ステップS3にて各共通部品について算出された必要数量を、図10に例示する共通部品毎に予め設定されている収納ロットを一単位として分類(分割)する。
【0055】より具体的には、(収納ロット数)=(ある共通部品の必要数量)/(その共通部品の収納ロットとして予め設定されている所定数量)にて種類別に分類すれば良い。
【0056】ステップS5:ユーザ端末1は、ステップS4における収納ロットへの分類の結果、余ってしまう共通部品、即ち、収納ロットとして予め設定されている所定数量を満たさなかった端数の共通部品が発生するかを判断し、余りの共通部品が発生する場合にはステップS6に進み、発生しない場合にはステップS10に進む。
【0057】まず、ステップS6乃至ステップS9の処理について説明する。ステップS5にて端数の共通部品が発生すると判断されたということは、対象となるある種類の共通部品を、収納ロットにて規定されている所定数量に従って少なくとも1つの梱包部材に梱包した場合に、何れか1つの梱包において当該所定数量に満たない状態が発生することを意味し、この場合、その所定数量に満たない梱包部材には、不必要な空き空間が存在することを表わす。
【0058】そこで、ステップS6乃至ステップS9の処理では、余り(端数)の共通部品と、他種類の共通部品とを1つの梱包部材によって最適に梱包するための処理を行なう。
【0059】ステップS6:ユーザ端末1は、図7に示すデータ・テーブルを参照することにより、余りの共通部品の開梱場所と、同じ開梱場所の他種類の共通部品を選択する。ここで、同一の開梱場所である共通部品を選択対象とするのは、複数種類の共通部品を1つの梱包に混載した場合の、現地拠点到着後の開梱及び開梱後の部品単位での管理を容易にするためである。
【0060】また、ステップS6において、他種類の共通部品と当該余りの共通部品との組み合わせを選択するに際しては、輸送中の振動による破損等を考慮して、当該余りの共通部品が軽い(重い)材質である場合には、選択される他種類の共通部品も、軽い(重い)材質のものが自動的に選択されるように構成すると良い。この場合、各共通部品の重量は、図7に示すデータ・テーブルを参照することによって入手することができる。
【0061】ステップS7:他種類の共通部品と当該余りの共通部品との組み合わせがステップS6において少なくとも1組み選択された場合に、ユーザ端末1は、選択された組み合わせによる梱包を1つの梱包部材によって実現可能な梱包部材を、予め設定されている複数種類(例えば、大、中、小等)の梱包部材の中から選択する。
【0062】ステップS8,ステップS9:ユーザ端末1は、選択された梱包部材及びその中に収納される当該余りの共通部品と他種類の共通部品との組み合わせの中で、当該余りの共通部品を収納した際に重心バランスが適切なものを選択する(ステップS8)と共に、選択された組み合わせの中で、当該余りの共通部品と他種類の共通部品とを干渉無く最適な状態(即ち、高い収納効率)で梱包できるものを選択する(ステップS9)。
【0063】ここで、ステップS8において重心バランスの検証を行なうのは、作業者及び/または移送手段(フォークリフト、トラック、船舶等)による梱包物の最大重量、並びに個々の梱包部材の強度は予め決まっており、その限度範囲を超えない現実的な選択を行なうためである。
【0064】また、ステップS7乃至ステップS9における梱包部材の選択、重心バランスの計算、並びに選択された梱包部材の内部において、当該余りの共通部品と他種類の共通部品とが干渉無く最適な状態で収納できるか否かは、選択された梱包部材の寸法、図7に示すデータ・テーブルから取得可能な各共通部品の単品または収納ロット単位で梱包(包装)した際の外形寸法等に基づいて、所謂3次元シュミレーションを利用して自動的且つ高精度に検証すれば良い。
【0065】図8は、開梱場所が同じ2種類の共通部品を、同一の梱包部材に混載した状態を例示する図であり、この場合は、余りの共通部品としての複数個のバンパーが、ステップS9にて選択されたあるサイズの梱包部材に収納される共に、その収納によって当該梱包部材に発生する空き空間に、他種類の共通部品としての複数個のエアロスカートが包装された状態で収納される様子を示している。
【0066】次に、ステップS11及びステップS12の処理について説明する。先のステップS5にて端数の共通部品は発生しないと判断されたので、この場合、当該共通部品は、図7に示すデータ・テーブルに予め設定されている所定の梱包部材に収納ロット単位で収納されることになる。しかしながら、このような場合であっても、梱包部材とそれに収納される共通部品の形状によっては、ある程度の空き空間が残っている場合もある。
【0067】そこで、ステップS11及びステップS12の処理では、収納ロット単位で所定の梱包部材の内部に収納されたある種類の複数個の共通部品の周囲または内側の空き空間を対象として、そのような空き空間に収納可能な個別部品を、今回の梱包計画において上述した各種の共通部品と共に現地拠点への輸送が必要な各種の個別部品の中から選択する。
【0068】ステップS11:ユーザ端末1は、図7に示すデータ・テーブルを参照することにより、今回の梱包計画において現地拠点への輸送が必要な各種の共通部品の開梱場所と同じ開梱場所の個別部品を、係る共通部品と共に輸送する必要のある各種の個別部品の中から選択する。ここで、同一の開梱場所である共通部品と個別部品とを選択対象とするのは、共通部品と個別部品とを1つの梱包に混載した場合の、現地拠点到着後の開梱及び開梱後の部品単位での管理を容易にするためである。
【0069】また、ステップS11において、ある種類の共通部品と、ある種類の個別部品との組み合わせを選択するに際しては、輸送中の振動による破損等を考慮して、共通部品のサイズに対して、小さなサイズの個別部品が自動的に選択されるように構成すると良い。この場合、各共通部品及び個別部品の重量は、図7に示すデータ・テーブルを参照することによって入手することができる。このような収納を行なえば、一梱包内の収納効率を向上することができ、輸送効率の向上も容易である。
【0070】ステップS12:開梱場所が同じ共通部品と個別部品との組み合わせがステップS11において少なくとも1組み選択された場合に、ユーザ端末1は、選択された組み合わせの中で、当該共通部品と個別部品とを干渉無く最適な状態(即ち、高い収納効率)で梱包できるものを選択する。干渉無く最適な状態で収納できるか否かは、図7に示すデータ・テーブルから取得可能な各共通部品の単品または収納ロット単位で梱包(包装)した際の外形寸法、その収納ロットを収納すべき所定の収納部材の寸法、個別部品の単品または収納ロット単位で梱包(包装)した際の外形寸法等に基づいて、所謂3次元シュミレーションを利用して自動的且つ高精度に検証すれば良い。
【0071】図9は、開梱場所が同じある種類の共通部品とある種類の個別部品とを、その共通部品を収納する所定の梱包部材に混載した状態を例示する図であり、この場合は、共通部品としての複数個のドアパネルが、それらドアパネルを収納する所定の梱包部材に収納される共に、その収納によって当該ドアパネルの開口部分に発生する空き空間に、一梱包内の収納効率を向上すべく、個別部品としての複数個のルーフレールが包装された状態で収納される様子を示している。このような収納を行なえば、収納効率を最大限に向上することができ、完成した製品における船舶等による輸送コストを低減することができる。
【0072】ステップS13,ステップS14:上述した各ステップにおける処理により、ユーザ端末1の内部では、今回の梱包計画において現地拠点への輸送が必要な各種の共通部品及び個別部品の収納部材への収納態様が決定されたことになる。そこで、ユーザ端末1は、決定された収納態様を実際の梱包作業にて実現すべく、係る輸送が必要な各種の共通部品及び/または個別部品を対象とする個々の収納部材への具体的な割り付けを算出することによって梱包計画を編成し(ステップS13)、その編成結果を、ユーザ端末1のディスプレイに表示する(ステップS14)。
【0073】図6は、本実施形態に係る梱包計画支援装置によって、ユーザに提示される梱包計画の表示画面を例示する図であり、今回の梱包計画において現地拠点への輸送が必要な各種の共通部品及び個別部品の個々の収納部材への収納態様を表わす。
【0074】即ち、同図に例示する梱包計画において、例えば共通部品である部品番号aは、輸送すべき総数量が80個であって、1収納ロットが20個であるため、係る80個の部品番号aの共通部品は、梱包番号A1乃至A4の4つの梱包部材にて輸送されることを表わす。この場合、係る4つの梱包部材は、図7に示すデータ・テーブルに予め設定されている同じサイズのものが採用され、何れの梱包部材の内部にも所定数20個の部品番号aの部品が高い収納効率で収納される。
【0075】また、共通部品である部品番号eの部品は、輸送すべき総数量が84個であって、1収納ロットが20個であるため、係る84個の部品番号eの共通部品は、梱包番号E1乃至E5の5つの梱包部材にて輸送されることを表わす。但しこの場合、梱包番号E1乃至E4の4つの梱包部材には、図7に示すデータ・テーブルに予め設定されている同じサイズのものが採用されることによって所定数20個の部品番号eの部品が高い収納効率で収納される。
【0076】上記の梱包番号E1乃至E4の4つの梱包部材に対して、梱包番号E5には、収納ロット単位で分割することによる端数4個を収納する必要があるため、そのことをユーザに認識させるべく、「E5(4)」なる表示態様で表示される。そして、この場合、係る梱包番号E5の収納部材には、上述したステップS6乃至ステップS9の処理によって選択された最適な組み合わせとして、1収納ロット20個の部品番号cの共通部品を共に混載すべきことをユーザに認識させるべく、図6に例示する梱包計画において部品番号cの共通部品の梱包番号欄には、所定量及び所定サイズの梱包部材が選択された梱包番号C1乃至C7の7つの梱包部材に加えて、「E5(20)」なる表示態様の梱包部材が表示される。
【0077】そして、個別部品である部品番号nの部品は、輸送すべき総数量が3個であって、図6に例示する梱包計画において梱包番号欄は、「B1<3>」なる表示態様で表示されており、上述したステップS11及びステップS12の処理によって選択された最適な組み合わせとして、梱包番号B1の梱包部材の中に梱包される1収納ロット20個の部品番号bの共通部品と共に、例えば図9に例示したように、係る共通部品群のなす空き空間内に、当該個別部品を挿入した状態で、混載すべきことを表わす。
【0078】ステップS15〜ステップS17:ユーザ端末1は、図6に例示する梱包計画において梱包対象となった各種類の共通部品に関して、過去(例えば過去10回程度)の輸送状況を参照し(ステップS15)、参照した結果に基づいて、ステップS13にて算出した梱包計画における1収納ロットの収納数量を変更すべきかを判断し(ステップS16)、必要な場合にはユーザに対して警告(提案)が与えられる(ステップS17)。
【0079】即ち、ステップS16乃至ステップS17では、例えば、現地拠点への複数個の共通部品の収納ロット単位での輸送実績が0であって、単品受注による輸送のみで推移している場合には、1収納ロットとして現在の設定値より小さな値を採用することがユーザに対して提案される。
【0080】また、現地拠点への複数個の共通部品の収納ロット単位での輸送実績が過去6回から10回前の平均値よりも、過去5回前から1回前の平均値が+3ロット以上増加した場合には、1収納ロット当たりの現在の設定値を、60の公約数であるより大きな値に変更(例えば、1収納ロット当たり20個である現在の設定値を、30個に変更)することがユーザに対して提案される。
【0081】ここで、1収納ロットとして1つの梱包部材に複数個の共通部品を収納する際に、本実施形態では、60の公約数が予め設定されており、且つステップS17における提案も、60の公約数が選択され、より好適な実施形態において、係る60の公約数のうち、30、20、12、6の何れかの値が好ましい。その理由は、一般に、海外の現地拠点に各種部品を輸送する際に使用される輸送手段としては、胴体が縦長の船舶(コンテナ船)が一般的であり、且つ搭載されるコンテナの形状も縦長であるが、このような形状の船舶やコンテナの内部に、複数の共通部品等が包装(梱包)された梱包部材を収納する場合には、1収納ロットとして個々の梱包部材に包装された複数の共通部品等の荷姿(配置)自体も縦長の方が収納効率に優れる。そこで、上下方向に複数段で積み上げる場合を除く単数段の配置を対象として、本実施形態では、60の公約数のうち上記4つの値(30、20、12、6)を採用することにより、順に、5×6、4×5、3×4、2×3なる配置を採ることができるので、2次元平面上で何れかの方向に縦長の配置が実現され、これにより、梱包作業の作業性に優れ、荷崩れし難く、収納効率に優れる収納態様を実現することができる。
【0082】また、過去5回前から1回前の収納ロット単位における平均値の共通部品(単品受注の場合を含む)の基本となる個数が60の公約数によって割り切れる場合は、その割り切れる値のうち、過去5回前から1回前の平均値より大きな値に設定可能であることが、ユーザに対して提案される。ここで、基本となる個数とは、x倍され得るとした場合の値である。
【0083】一方、ステップS16にて1収納ロットの収納数量を変更する必要が無いと判断された場合には、ステップS14にてユーザに対して提示された梱包計画が妥当な場合であるため、ユーザ端末1は、例えば、ユーザによる所定の確認操作が検出されるのに応じて本梱包計画支援処理を終了する。
【0084】ステップS18:ユーザ端末1は、ステップS17にてユーザに提案された内容について承諾する旨の操作がステップS18にて検出された場合にはステップS19に進み、係る操作が検出されない場合には、ユーザはステップS14にて提示された梱包計画に満足していると判断できるので、ユーザ端末1は、例えば、ユーザによる所定の確認操作が検出されるのに応じて本梱包計画支援処理を終了する。
【0085】ステップS19:ユーザ端末1は、ステップS17にてユーザに提案された内容に基づく個々の収納部材への具体的な割り付けを計算することによって梱包計画を再編成し、その編成結果を、上述した図6に例示する梱包計画と同様なフォームで、ユーザ端末1のディスプレイに表示する。そして、ユーザ端末1は、例えば、ユーザによる所定の確認操作が検出されるのに応じて本梱包計画支援処理を終了する。
【0086】上述した図6に例示する梱包計画は、梱包部門の担当者に対して提示されることにより、その担当者への「梱包指示書」として機能する。即ち、係る担当者は、図6に例示する梱包計画を参照することにより、各共通部品及び個別部品を実際に梱包する際に、各部品の収納ロット、梱包すべき総数量、混載すべき部品の種類及び数量、並びに梱包部材の番号等を容易に認識することができる。
【0087】このように、上述した本実施形態によれば、例えば3次元シュミレーション技術を利用して、複数種類の複数製品に共通に使用される共通部品群(自動車のサスペンション、車体部品、ガラス部品等)だけが、原則として、個別部品群(自動車のエンジン、変速機、個別指示に応じて装備されるオプション部品)とは独立して梱包されるような梱包計画が立案されるので、共通部品群の梱包を効率良く行なうことができ、輸送効率の向上も容易である。
【0088】図11は、複数台分の部品またはモジュール単位で各種部品を輸送する従来方式と、本願に係る方式とを対比して説明するための図であり、従来の方式では、先に説明したように、現地拠点にて今回組み立てるべき各車種の合計台数が700台であったのに対して、販売変動予測率を考慮して最終的には840台分の各種部品を調達していた。
【0089】これに対して、本願(本実施形態)に係る方式では、同様な調達条件において、共通部品と個別部品とを切り離して考えることができるので、個別部品については、係る従来の方式と同様に840台分必要となるが、各車種に共通の複数種類の共通部品については、本来の受注予測に基づく700台分を調達すれば良く、係る従来の方式と比較して140台分の複数種類の共通部品の調達を削減できたことになる。
【0090】即ち、本実施形態において、個別部品は、原則として、共通部品とは切り離して梱包することができる。これにより、現地拠点において前回の生産で余ってしまった個別部品については、車両メーカ本部から新たに受け入れることなく、次回以降の生産に振り替えることができ、効率良く使い切ることも容易であり、輸送先での受け入れ後に一部の部品が滞留在庫となる可能性を極小化することができる。
【0091】従って、上述した本実施形態によれば、複数種類の複数製品を構成する各種部品を、輸送に先立って効率良く梱包する梱包計画を容易に立案することができ、ユーザにとって利便性が高い。
【0092】尚、上述した各実施形態を例に説明した本発明は、上述した梱包計画支援装置としてのユーザ端末1に対して、その説明において参照したフローチャートの機能を実現可能なコンピュータ・プログラムを供給した後、その装置のCPUに読み出して実行することによって達成される。また、当該装置内に供給されたコンピュータ・プログラムは、読み書き可能なメモリまたはハードディスク装置等の記憶デバイスに格納すれば良い。
【0093】また、前記の場合において、当該各装置内へのコンピュータ・プログラムの供給方法は、フロッピー(登録商標)ディスク等の各種記録媒体を介して当該装置内にインストールする方法や、インターネット等の通信回線を介して外部よりダウンロードする方法等のように、現在では一般的な手順を採用することができ、このような場合において、本発明は、係るコンピュータ・プログラムのコード或いは記憶媒体によって構成される。




 

 


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