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発明の名称 ガスケットの成形方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開2001−65697(P2001−65697A)
公開日 平成13年3月16日(2001.3.16)
出願番号 特願平11−240706
出願日 平成11年8月27日(1999.8.27)
代理人 【識別番号】100071205
【弁理士】
【氏名又は名称】野本 陽一
【テーマコード(参考)】
3J040
【Fターム(参考)】
3J040 AA02 AA11 BA05 EA02 EA15 EA27 EA48 FA02 FA05 HA01 
発明者 黒木 雄一
要約 目的


構成
特許請求の範囲
【請求項1】 基板(2)に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部(7)を接着したガスケット(1)を成形する方法において、前記ゴムシール部(7)となるゴム生地(7’)を紐状に成形する工程と、紐状に成形した前記ゴム生地(7’)を所定の断面形状に成形する工程と、所定の断面形状に成形した前記ゴム生地(7’)を加硫して前記ゴムシール部(7)とする工程と、前記ゴムシール部(7)を前記基板(2)に接着する工程とを有することを特徴とするガスケットの成形方法。
【請求項2】 基板(2)に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部(7)を接着したガスケット(1)を成形する方法において、前記ゴムシール部(7)となるゴム生地(7’)を紐状であってかつ所定の断面形状に成形する工程と、紐状であってかつ所定の断面形状に成形した前記ゴム生地(7’)を加硫して前記ゴムシール部(7)とする工程と、前記ゴムシール部(7)を前記基板(2)に接着する工程とを有することを特徴とするガスケットの成形方法。
【請求項3】 基板(2)に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部(7)を接着したガスケット(1)を成形する方法において、前記ゴムシール部(7)となるゴム生地(7’)を製品形状として加硫してから前記基板(2)に接着することを特徴とするガスケットの成形方法。
【請求項4】 基板(2)に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部(7)を接着したガスケット(1)を成形する方法において、前記ゴムシール部(7)となるゴム生地(7’)を紐状に成形する工程と、紐状に成形した前記ゴム生地(7’)を所定の断面形状に成形する工程と、所定の断面形状に成形した前記ゴム生地(7’)を前記基板(2)に貼り付ける工程と、前記基板(2)に貼り付けたゴム生地(7’)を常圧下で加熱して加硫することにより前記ゴムシール部(7)とする工程とを有することを特徴とするガスケットの成形方法。
【請求項5】 基板(2)に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部(7)を接着したガスケット(1)を成形する方法において、前記ゴムシール部(7)となるゴム生地(7’)を紐状であってかつ所定の断面形状に成形する工程と、紐状であってかつ所定の断面形状に成形した前記ゴム生地(7’)を前記基板(2)に貼り付ける工程と、前記基板(2)に貼り付けたゴム生地(7’)を常圧下で加熱して加硫することにより前記ゴムシール部(7)とする工程とを有することを特徴とするガスケットの成形方法。
【請求項6】 基板(2)に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部(7)を接着したガスケット(1)を成形する方法において、前記ゴムシール部(7)となるゴム生地(7’)を製品形状として前記基板(2)に貼り付けてから常圧下で加熱して加硫することを特徴とするガスケットの成形方法。
【請求項7】 請求項1ないし6の何れかに記載したガスケット(1)の成形方法において、ゴム生地(7’)を紐状に成形して所定の長さに切断するときに、その端部をバイアスカットすることを特徴とするガスケットの成形方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、密封装置の一種であるガスケットの成形方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来から、密封装置の一種として、基板の表面に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットが知られているが、このガスケットを成形するのに従来用いられているゴム成形加硫方法には、ゴム材料の歩留りが余り良くないと云う不都合がある。
【0003】また、基板をゴム成形型の製品キャビティに挿入した状態でゴムシール部をその加硫成形と同時に基板に加硫接着しているために、ゴムの加硫成形条件である比較的高温高圧の状態が基板にもそのまま作用することになり、よってこれを原因として、基板が比較的早期に劣化することもある。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】本発明は以上の点に鑑みて、ゴム材料の歩留りを向上させることが可能であるとともに、ゴムの加硫成形条件である高温高圧の状態を基板に作用させなくてもガスケットを成形することができ、もってこの高温高圧により基板が早期に劣化するのを防止することが可能なガスケットの成形方法を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため、本発明の請求項1によるガスケットの成形方法は、基板に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットを成形する方法において、前記ゴムシール部となるゴム生地を紐状に成形する工程と、紐状に成形した前記ゴム生地を所定の断面形状に成形する工程と、所定の断面形状に成形した前記ゴム生地を加硫して前記ゴムシール部とする工程と、前記ゴムシール部を前記基板に接着する工程とを有することを特徴とするものである。
【0006】また、本発明の請求項2によるガスケットの成形方法は、基板に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットを成形する方法において、前記ゴムシール部となるゴム生地を紐状であってかつ所定の断面形状に成形する工程と、紐状であってかつ所定の断面形状に成形した前記ゴム生地を加硫して前記ゴムシール部とする工程と、前記ゴムシール部を前記基板に接着する工程とを有することを特徴とするものである。
【0007】また、本発明の請求項3によるガスケットの成形方法は、基板に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットを成形する方法において、前記ゴムシール部となるゴム生地を製品形状として加硫してから前記基板に接着することを特徴とするものである。
【0008】また、本発明の請求項4によるガスケットの成形方法は、基板に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットを成形する方法において、前記ゴムシール部となるゴム生地を紐状に成形する工程と、紐状に成形した前記ゴム生地を所定の断面形状に成形する工程と、所定の断面形状に成形した前記ゴム生地を前記基板に貼り付ける工程と、前記基板に貼り付けたゴム生地を常圧下で加熱して加硫することにより前記ゴムシール部とする工程とを有することを特徴とするものである。
【0009】また、本発明の請求項5によるガスケットの成形方法は、基板に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットを成形する方法において、前記ゴムシール部となるゴム生地を紐状であってかつ所定の断面形状に成形する工程と、紐状であってかつ所定の断面形状に成形した前記ゴム生地を前記基板に貼り付ける工程と、前記基板に貼り付けたゴム生地を常圧下で加熱して加硫することにより前記ゴムシール部とする工程とを有することを特徴とするものである。
【0010】また、本発明の請求項6によるガスケットの成形方法は、基板に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットを成形する方法において、前記ゴムシール部となるゴム生地を製品形状として前記基板に貼り付けてから常圧下で加熱して加硫することを特徴とするものである。
【0011】更にまた、本発明の請求項7によるガスケットの成形方法は、上記した請求項1ないし6の何れかに記載したガスケットの成形方法において、ゴム生地を紐状に成形して所定の長さに切断するときに、その端部をバイアスカットすることを特徴とするものである。
【0012】上記工程を備えた本発明の請求項1、2または3による成形方法のように、ゴムシール部となるゴム生地を先ずは取り敢えず製品と同じように紐状に成形すると、この紐状のゴム生地の全部が製品すなわちゴムシール部として加工されるために、材料に余分が出ず、よってゴム材料の歩留りを向上させることが可能となる。また、このゴム生地を製品形状として単独で加硫してから基板に接着するようにしたために、ゴムの加硫成形条件である高温高圧を基板に作用させなくてもガスケットを成形することが可能となる。
【0013】また、上記工程を備えた本発明の請求項4、5または6による成形方法のように、ゴムシール部となるゴム生地を先ずは取り敢えず製品と同じように紐状に成形すると、この紐状のゴム生地の全部が製品すなわちゴムシール部として加工されるために、材料に余分が出ず、よってゴム材料の歩留りを向上させることが可能となる。また、このゴム生地を製品形状として基板に貼り付けてから常圧下で加熱して加硫するようにしたために、やはり、ゴムの加硫成形条件である高温高圧(特に高圧)を基板に作用させなくてもガスケットを成形することが可能となる。
【0014】また、これらに加えて、上記工程を備えた本発明の請求項7による成形方法のように、エンドレスなゴムシール部を構成することになるゴム生地を紐状に成形して所定の長さに切断するときにその端部をバイアスカットすると、切断長さに多少のばらつきがあってもこのばらつきをバイアスカットが吸収するために、必要なシール性を確保することが可能となる。
【0015】尚、各請求項による成形方法に共通して、基板には、鋼板と樹脂またはゴム等の弾性体とを積層した制振鋼板が含まれる。この制振鋼板は、その構成要素である弾性体が高温または高圧に比較的弱いものであるために、本発明の対象とするのに特に相応しいものである。
【0016】
【発明の実施の形態】つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明すると、以下の各実施例は図1に示すガスケット1を成形するものであり、このガスケット1は以下のように構成されている。
【0017】すなわち先ず、基板(基材またはガスケット基材とも称する)2としての制振鋼板3が設けられており、この制振鋼板3の一面に所定の断面形状を呈する紐状のゴムシール部7が接着されている。
【0018】制振鋼板3は、二枚の鋼板4,5の間に樹脂6を挟み込んでこれらを一体化したものであり、樹脂6の備える弾性によって制振作用を奏するものである。したがってこの制振鋼板3を備えたガスケット1は、制振作用を奏する必要のあるハードディスクドライブ(HDD)用ガスケット等として使用されるのに適している。
【0019】また、ゴムシール部7は、図示したように断面三角形ないし略三角形のリップ状に成形されて装着時における接触面圧ないしシール面圧を高める形状とされており、かつ流体通路部8を取り囲むよう、基板2の平面内にエンドレスに設けられている。
【0020】上記構成のガスケット1は、以下の手順をもって成形される。
【0021】第一実施例・・・すなわち先ず、図2(A)に示すように、上記ゴムシール部7となるゴム生地7’をフローテスターまたはキャピログラフ等のゴム生地押出し装置9を用いて任意の断面形状の紐状に成形し、ゴムシール部7として必要な所定の長さに切断し、次いで同図(B)および(C)に示すように、この紐状に押出し成形したゴム生地(ゴム紐または紐状押出し物とも称する)7’を押し型10を用いて断面三角形ないし略三角形の製品形状に成形する。紐状に押出し成形した当初のゴム生地7’の断面形状は、図示したように円形等、何でも良い。
【0022】次いで、同図(C)に示したように製品形状に成形したゴム生地7’を単独で加硫装置または恒温槽(図示せず)を用いて加硫してゴムシール部7とする。加硫条件は標準的なところで一般に例えば、190℃で5分間である。
【0023】次いで、同図(D)に示すように、このゴムシール部7を接着型11を用いて制振鋼板3の一方の鋼板4の表面に接着し、以上の手順をもって同図(E)に示すように、製品であるガスケット1を成形する。接着に際してはゴムシール部7の接着面に接着剤を塗布して接着を行ない、また接着温度は上記加硫条件よりも遥かに低い100度前後または100度以下で良い。
【0024】当該実施例に係る成形方法は、以下の点に特徴を有している。
【0025】すなわち先ず、ゴム材料の歩留り向上のため、ゴム生地7’を紐状とし、この紐状のゴム生地7’を型に沿わせて入れることによって、歩留りは100%となる。したがってゴム材料の歩留りを大幅に向上させることができる。
【0026】また、制振鋼板3を通常のゴム加硫条件で同時成形すると樹脂6が劣化することから、紐状のゴム生地7’を押し型10で押して製品形状を作り、ゴム生地7’のみで加硫してから、これを100℃以下の比較的低温で制振鋼板3に接着することにした。制振鋼板3に接着する時点でゴムシール部7は既に製品形状に成形されているために、接着に際しては特に高圧を作用させる必要がない。したがってゴムシール部7の制振鋼板3への接着が比較的低温低圧の状態で行なわれるために、樹脂6が高温高圧により劣化するのを防止することができる。また、この方法によれば、ゴム生地7’から加硫時に出るアウトガスも生地7’単独での加硫時に飛ばされて消失するために、HDD等のアウトガスを嫌う使用箇所に有効である。
【0027】また、当該成形方法は特に、制振鋼板3や樹脂プレート単独品等のように高温高圧で加硫接着することの出来ない基板2にゴムリップを付けたガスケット1の成形に適している。
【0028】第二実施例・・・先ず、図3(A)に示すように、ゴムシール部7となるゴム生地7’をフローテスターまたはキャピログラフ等のゴム生地押出し装置9を用いて紐状であってかつ断面三角形ないし略三角形の製品形状に成形し、ゴムシール部7として必要な所定の長さに切断する。ゴム生地7’の断面形状は紐状に押出し成形した時点で既に、図示したように断面三角形ないし略三角形の製品形状である。
【0029】次いで、同図(B)に示すように、紐状であってかつ製品形状に成形したゴム生地7’を単独で加硫装置または恒温槽(図示せず)を用いて加硫してゴムシール部7とする。加硫条件は標準的なところで一般に例えば、190℃で5分間である。
【0030】次いで、同図(C)に示すように、このゴムシール部7を接着型11を用いて制振鋼板3の一方の鋼板4の表面に接着し、以上の手順をもって同図(D)に示すように、製品であるガスケット1を成形する。接着に際しては鋼板4の接着面に接着剤を塗布して接着を行ない、また接着温度は上記加硫条件よりも遥かに低い100度前後または100度以下で良い。
【0031】当該実施例に係る成形方法は、以下の点に特徴を有している。
【0032】すなわち先ず、ゴム材料の歩留り向上のため、ゴム生地7’を紐状であってかつ所定の製品形状とし、この紐状であってかつ所定の製品形状のゴム生地7’を型に沿わせて入れることによって、歩留りは100%となる。したがってゴム材料の歩留りを大幅に向上させることができる。
【0033】また、制振鋼板3を通常のゴム加硫条件で同時成形すると樹脂6が劣化することから、ゴム生地7’を紐状であってかつ所定の断面形状に成形することによって製品形状を作り、ゴム生地7’のみで加硫してから、これを100℃以下の比較的低温で制振鋼板3に接着することにした。制振鋼板3に接着する時点でゴムシール部7は既に製品形状に成形されているために、接着に際しては特に高圧を作用させる必要がない。したがってゴムシール部7の制振鋼板3への接着が比較的低温低圧の状態で行なわれるために、樹脂6が高温高圧により劣化するのを防止することができる。また、この方法によれば、ゴム生地7’から加硫時に出るアウトガスも生地7’単独での加硫時に飛ばされて消失するために、HDD等のアウトガスを嫌う使用箇所に有効である。
【0034】また、当該成形方法は特に、制振鋼板3や樹脂プレート単独品等のように高温高圧で加硫接着することの出来ない基板2にゴムリップを付けたガスケット1の成形に適している。
【0035】第三実施例・・・先ず、図4(A)に示すように、ゴムシール部7となるゴム生地7’をフローテスターまたはキャピログラフ等のゴム生地押出し装置9を用いて任意の断面形状の紐状に成形し、ゴムシール部7として必要な所定の長さに切断し、次いで同図(B)および(C)に示すように、この紐状に押出し成形したゴム生地7’を押し型10を用いて断面三角形ないし略三角形の製品形状に成形する。紐状に押出し成形した当初のゴム生地7’の断面形状は、図示したように円形等、何でも良い。
【0036】次いで、同図(D)に示すように、製品形状に成形したゴム生地7’を未加硫のままで制振鋼板3の一方の鋼板4の表面に貼り付け、更に、この制振鋼板3に未加硫のまま貼り付けた比較的柔らかい状態のゴム生地7’を常圧下のオープン状態で加熱して加硫することによりゴムシール部7とし、以上の手順をもって同図(E)に示すように、製品であるガスケット1を成形する。
【0037】当該実施例に係る成形方法によっても、ゴム材料の歩留りを大幅に向上させることができ、併せて、制振鋼板3の樹脂6にゴムの加硫成形条件である高温高圧を作用させなくてもガスケット1を成形することができる。
【0038】第四実施例・・・先ず、図5(A)に示すように、ゴムシール部7となるゴム生地7’をフローテスターまたはキャピログラフ等のゴム生地押出し装置9を用いて紐状であってかつ断面三角形ないし略三角形の製品形状に成形し、ゴムシール部7として必要な所定の長さに切断する。ゴム生地7’の断面形状は紐状に押出し成形した時点で既に、図示したように断面三角形ないし略三角形の製品形状である。
【0039】次いで、同図(B)に示すように、紐状であってかつ製品形状に成形したゴム生地7’を未加硫のままで制振鋼板3の一方の鋼板4の表面に貼り付け、更に、この制振鋼板3に未加硫のまま貼り付けた比較的柔らかい状態のゴム生地7’を常圧下のオープン状態で加熱して加硫することによりゴムシール部7とし、以上の手順をもって同図(C)に示すように、製品であるガスケット1を成形する。
【0040】当該実施例に係る成形方法によっても、ゴム材料の歩留りを大幅に向上させることができ、併せて、制振鋼板3の樹脂6にゴムの加硫成形条件である高温高圧を作用させなくてもガスケット1を成形することができる。
【0041】第五実施例・・・先ず、図5(A)に示すように、ゴムシール部7となるゴム生地7’をゴム押出し装置9を用いて任意の断面形状の紐状に成形し、ゴムシール部7(ガスケット)に必要な所定の長さに切断する。次いで、この紐状押出し物を直線のまま所定の断面形状となる金型に納め、所定温度で所定時間加硫を行ない、断面製品形状の直線状ゴムシール部7(直線状ガスケット)を加硫成形する。得られるゴムシール部7(ガスケット)は直線状の紐状ゴムシール部(紐状ガスケット)であるため、一つの金型で直線状のゴムシール部7(ガスケット)を複数個加硫成形することができる。
【0042】得られた直線状のゴムシール部7(ガスケット)を、図6に示すように、制振鋼板3の所定の位置に紐状ゴムシール部7(紐状ガスケット)を沿わせ、接着剤で接着する。本実施例においては、ゴム生地を所定の断面形状に成形する工程と該成形生地を加硫する工程とを連続して、或は殆ど同時に行なうこととなる。
【0043】尚、上記各実施例に共通して、ゴム生地7を紐状に成形して所定の長さに切断するときにその端部をバイアスカットすると、切断長さに多少のばらつきがあってもこのばらつきをバイアスカットが吸収するために、必要なシール性を確保することが可能となる。バイアスカット12は、紐状のゴム生地7’の両端部を互いに対応するよう斜めにカットするものであり、これにより、図6または図7に示すように、ゴムシール部7の対向端部7a,7bが互いに対応するよう斜め形成されることになる。
【0044】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の各請求項による成形方法によれば、ゴム材料の歩留りを向上させることができ、併せて、ゴムの加硫成形条件である高温高圧の状態を基板に作用させなくてもガスケットを成形することができ、もってこの高温高圧により基板が早期に劣化するのを防止することができる。
【0045】またこれに加えて、本発明の請求項7による成形方法によれば、ゴム生地を紐状に成形して所定の長さに切断するときにその端部をバイアスカットすると、切断長さに多少のばらつきがあってもこのばらつきをバイアスカットが吸収するために、必要なシール性を確保することができる。




 

 


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