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発明の名称 異条件樹脂膜材の同時熱融着方法およびこの方法によって製造された樹脂膜製袋
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開2001−219481(P2001−219481A)
公開日 平成13年8月14日(2001.8.14)
出願番号 特願2000−31778(P2000−31778)
出願日 平成12年2月9日(2000.2.9)
代理人 【識別番号】100081282
【弁理士】
【氏名又は名称】中尾 俊輔 (外2名)
【テーマコード(参考)】
3E075
【Fターム(参考)】
3E075 BA42 CA02 DB14 DD13 DD32 DD46 DE07 GA02 GA04 GA05 
発明者 牧瀬 源次 / 力武 久士 / 川崎 直通
要約 目的


構成
特許請求の範囲
【請求項1】 1面に難融着性処理を施した易融着性材からなる2枚の樹脂膜材を易融着性面を合わせて積層し、これらの両樹脂膜材の間の一部分に難融着性処理面を合わせるとともにそれぞれの易融着性面を前記両樹脂膜材の易融着性面に合わせるようにして他の2枚の樹脂膜材を積層した組合せ部分を備えた複数枚の樹脂膜材を同時に熱融着する異条件樹脂膜材の同時熱融着方法において、前記組合せ部分の4枚の樹脂膜材の熱圧着距離を2枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さくして同時に熱圧着することにより前記4枚の樹脂膜材部分と2枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着することを特徴とする異条件樹脂膜材の同時熱融着方法。
【請求項2】 4枚の樹脂膜材を2枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さい熱圧着距離をもって熱融着させることにより、当該熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状を他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なるようにして熱融着することを特徴とする請求項1に記載の異条件樹脂膜材の同時熱融着方法。
【請求項3】 前記難融着性処理は樹脂膜材の表面に対する印刷を行うための表面処理であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の異条件樹脂膜材の同時熱融着方法。
【請求項4】 前記複数枚の樹脂膜材を1対のヒータの融着防止材を添着したシール面によって挟持して加熱圧迫することにより同時に熱融着させる場合に、少なくとも一方のシール面の4枚の樹脂膜材の熱融着部分に熱圧着距離を小さくする難融着部用融着防止材を添着して熱融着を施すことを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の異条件樹脂膜材の同時熱融着方法。
【請求項5】 2枚の側面部材の間の一部分にガゼット部を設け、両側面部材およびガゼット部の端部を熱融着した熱融着部を有する樹脂膜製袋において、前記側面部材は1面に難融着性処理を施した易融着性材からなる2枚の樹脂膜材を易融着性面を合わせて積層して形成されており、前記ガゼット部は難融着性処理面を合わせるとともにそれぞれの易融着性面を前記両側面部材の易融着性面に合わせるようにして2枚の樹脂膜材を積層して形成されており、前記側面部材およびガゼット部からなる4枚の樹脂膜材の熱圧着距離を、前記側面部材からなる2枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さくして同時に熱圧着することにより前記4枚の樹脂膜材部分と2枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着したことを特徴とする樹脂膜製袋。
【請求項6】 2枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さい熱圧着距離をもって熱融着させられた4枚の樹脂膜材の当該熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状が、他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なることを特徴とする請求項5に記載の樹脂膜製袋。
【請求項7】 前記難融着性処理は、樹脂膜材の表面に対する印刷を行うための表面処理であることを特徴とする請求項5または請求項6に記載の樹脂膜製袋。
【請求項8】 前記複数枚の樹脂膜材を1対のヒータの融着防止材を添着したシール面によって挟持して加熱圧迫することにより同時に熱融着させる場合に、少なくとも一方のシール面の4枚の樹脂膜材の熱融着部分に熱圧着距離を小さくする難融着部用融着防止材を添着して熱融着を施して形成したことを特徴とする請求項5から請求項7のいずれか1項に記載の樹脂膜製袋。
発明の詳細な説明
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えばポリエチレンフィルム等の易融着性材からなる樹脂膜材を素材として製造されている樹脂膜製袋の熱融着部のような熱融着を施す部分の条件が異なる部分を同時に熱融着する場合に好適な異条件樹脂膜材の同時熱融着方法およびこの方法によって製造された樹脂膜製袋に関する。
【0002】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】一般に、ポリエチレンフィルム等の易融着性材からなる樹脂膜材は、その易融着性から製品を包装するための包装用袋等の樹脂膜製袋の素材として多用されている。
【0003】このような包装用袋においては、多量の製品を包装するためにガゼット部を設けたり、表面のほぼ全体に亘って製品説明等のための印刷が施されている。
【0004】図7はこの種の包装用袋Aの1例を示している。この包装用袋Aは、表裏2枚の側面部材1a、1bの上端部を内側に折り曲げてガゼット半部2a、2bからなるガゼット部2を設け、互いに内面を対向させているガゼット半部2a、2bと側面部材1a、1bの上端部から所定位置をそれぞれ別々に熱融着させて天シール部3a、3bを施し、側面部材1a、1bおよびガゼット半部2a、2bの両端部を側面部材1a、1bの全長に亘ってそれぞれ熱融着させてサイドシール部4a、4bを施して袋状に形成されている。各ガゼット半部2a、2bの上端から天シール部3a、3bまでの部分にそれぞれ厚手のポリエチレンフィルム帯状の握り手5a、5bが熱融着されている。この包装用袋A内には紙おむつ等の製品を圧縮状態にして充填し、側面部材1a、1bの下端部を熱融着させて包装している。
【0005】このようにして製品を充填された包装用袋Aにおいては、圧縮状態にて充填されている製品からの復元反発力が各熱融着部の熱融着を破壊する力として作用する。前記構成を有する包装用袋Aにおいては、内部に充填されている製品が天シール部3a、3bより内側のガゼット半部2a、2bを図7のように一直線状に伸ばすように両側面部材1a、1bを広げるために、サイドシール部4a、4bのうちの側面部材1a、1bおよびガゼット半部2a、2bの4枚を熱融着した部分に過大な張力が長時間に亘って作用して、ついには図8に示すようにガゼット半部2a、2bが剥離されて剥離部Bが発生することがあった。
【0006】このような剥離部Bが発生すると、包装用袋Aの外観の美観を損ない、製品の商品価値の低下を招くことになりかねないという不都合があった。
【0007】この剥離発生の原因は包装用袋Aの表面に印刷を施しているからである。なぜならば、袋Aの表面には商品のPR、規格表示、安全注意書等の印刷が施されているが、その印刷に使用するインキとポリエチレンフィルムとの接着性を助長するために、予めポリエチレンフィルムの表面に、コロナ放電等の表面処理加工が施されている。そして、この表面処理加工時にカルボニル基がフィルム表面に発生し、このカルボニル基と空中の水酸基とが結合することによりシール強度が低下するためである。前記剥離部Bにおいては、側面部材1a、1bとガゼット半部2a、2bとの接合面は表面加工処理を施されていない易融着性面同士をもって熱融着されているために十分に強固に熱融着されるが、その内側のガゼット半部2a、2bは表面加工処理を施されている難融着性面同士をもって熱融着されているために熱融着強度が弱く剥離されてしまうものであった。
【0008】サイドシール部4a、4bの熱融着は、サイドシール部4a、4bの全長に亘る長さを有する1対のヒータのシール面によって側面部材1a、1bおよびガゼット半部2a、2bを挟持して加熱圧迫することにより同時に熱融着させるものであるが、加熱温度、圧迫強度、圧迫時間を調整して熱融着強度を高くして剥離部Bの発生を防止することを試みたが、ガゼット2部分の熱融着強度は高くなるが、他の部分が熱溶断される等の不都合が発生したり、ガゼット2部分および側面部材1a、1bのみの部分の熱融着強度を使用に耐え得るような値に熱融着条件を保持して熱融着作業を継続させることは不可能であった。また、サイドシール部4a、4bを、熱融着条件が相違するガゼット2部分がある部分とない部分とに分けて2工程でシールを施すことも考えられるが、2工程に分けると前後の工程において適正位置に熱融着を施すための工程管理も複雑になり、更に工程が増加して生産効率が低下し、コスト高の要因となるために採用することができない。
【0009】また、サイドシール部4a、4bにおけるガゼット半部2a、2b部分の熱融着強度を補強するために、図9に示すように、天シール部3a、3bと同様にして側面部材1a、1bおよびガゼット半部2a、2bを別々に斜めに熱融着させて補助シール部6a、6bを形成することも提案されている。しかしながら、この斜めの補助シール部6a、6bを形成すると、製品を充填した時に補助シール部6a、6b部分に皺が集中して発生し、印刷内容も読みにくくなり、外観上の品位が低下するものであった。
【0010】本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、樹脂膜材に熱融着を施す場合に、熱融着を施す部分の条件が異なる部分を同時に適正な十分な熱融着強度をもって熱融着させることができる異条件樹脂膜材の同時熱融着方法を提供し、この方法によって製せられた適正な十分な熱融着強度をもって形成されている樹脂膜製袋を提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するために、請求項1に記載の本発明の異条件樹脂膜材の同時熱融着方法は、1面に難融着性処理を施した易融着性材からなる2枚の樹脂膜材を易融着性面を合わせて積層し、これらの両樹脂膜材の間の一部分に難融着性処理面を合わせるとともにそれぞれの易融着性面を前記両樹脂膜材の易融着性面に合わせるようにして他の2枚の樹脂膜材を積層した組合せ部分を備えた複数枚の樹脂膜材を同時に熱融着する異条件樹脂膜材の同時熱融着方法において、前記組合せ部分の4枚の樹脂膜材の熱圧着距離を2枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さくして同時に熱圧着することにより前記4枚の樹脂膜材部分と2枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着することを特徴とする。
【0012】このような本発明の方法によれば、熱圧着距離を調整して、即ち、前記組合せ部分における4枚の樹脂膜材の熱圧着距離を2枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さく調整して、同時に熱圧着することにより、4枚の樹脂膜材部分と2枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着することができる。更に、当該組合せ部分を備えていれば、樹脂膜材の積層枚数が前記組合せ部分の枚数以上であっても同様に良好な熱融着が施される。
【0013】また、請求項2に記載の本発明の異条件樹脂膜材の同時熱融着方法は、4枚の樹脂膜材を2枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さい熱圧着距離をもって熱融着させることにより、当該熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状を他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なるようにして熱融着することを特徴とする。
【0014】これにより、4枚の樹脂膜材の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状が他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なるために、この性状の相違の有無によって4枚の樹脂膜材の熱融着部分の熱融着が十分であるか否かの判断を容易に行うことができる。
【0015】また、請求項3に記載の本発明の異条件樹脂膜材の同時熱融着方法は、請求項1または請求項2において、難融着性処理が樹脂膜材の表面に対する印刷を行うための表面処理であることを特徴とする。
【0016】これにより、印刷を行うための表面処理によって樹脂膜材の融着性が悪くなっていても、十分な熱融着強度で熱融着することができる。
【0017】また、請求項4に記載の異条件樹脂膜材の同時熱融着方法は、請求項1から請求項3のいずれか1項において、前記複数枚の樹脂膜材を1対のヒータの融着防止材を添着したシール面によって挟持して加熱圧迫することにより同時に熱融着させる場合に、少なくとも一方のシール面の4枚の樹脂膜材の熱融着部分に熱圧着距離を小さくする難融着部用融着防止材を添着して熱融着を施すことを特徴とする。
【0018】この方法によれば、ヒータのシール面に難融着部用融着防止材を添着することにより4枚の樹脂膜材部分と2枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着することができる。
【0019】また、請求項5に記載の本発明の樹脂膜製袋は、2枚の側面部材の間の一部分にガゼット部を設け、両側面部材およびガゼット部の端部を熱融着した熱融着部を有する樹脂膜製袋において、前記側面部材は1面に難融着性処理を施した易融着性材からなる2枚の樹脂膜材を易融着性面を合わせて積層して形成されており、前記ガゼット部は難融着性処理面を合わせるとともにそれぞれの易融着性面を前記両側面部材の易融着性面に合わせるようにして2枚の樹脂膜材を積層して形成されており、前記側面部材およびガゼット部からなる4枚の樹脂膜材の熱圧着距離を、前記側面部材からなる2枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さくして同時に熱圧着することにより前記4枚の樹脂膜材部分と2枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着したことを特徴とする。
【0020】このように形成することにより、難融着性処理面を有するガゼット部を備えた樹脂膜製袋を十分な熱融着強度で熱融着され、高品質のものとすることができる。
【0021】また、請求項6に記載の樹脂膜製袋は、請求項5において、2枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さい熱圧着距離をもって熱融着させられた4枚の樹脂膜材の当該熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状が、他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なることを特徴とする。
【0022】これにより、4枚の樹脂膜材の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状が他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なるために、この性状の相違の有無によって4枚の樹脂膜材の熱融着部分の熱融着が十分であるか否かの判断を容易に行うことができる。
【0023】また、請求項7に記載の樹脂膜製袋は、請求項5または請求項6において、難融着性処理が樹脂膜材の表面に対する印刷を行うための表面処理であることを特徴とする。
【0024】これにより、印刷を行うための表面処理によって樹脂膜材の融着性が悪くなっていても、十分な熱融着強度で熱融着した樹脂膜製袋を得ることができる。
【0025】また、請求項8に記載の樹脂膜製袋は、請求項5から請求項7のいずれか1項において、前記複数枚の樹脂膜材を1対のヒータの融着防止材を添着したシール面によって挟持して加熱圧迫することにより同時に熱融着させる場合に、少なくとも一方のシール面の4枚の樹脂膜材の熱融着部分に熱圧着距離を小さくする難融着部用融着防止材を添着して熱融着を施して形成したことを特徴とする。
【0026】このように形成すれば、ヒータのシール面に難融着部用融着防止材を添着することによりガゼット部のある4枚の樹脂膜材部分と2枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着した樹脂膜製袋を得ることができる。
【0027】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図1から図6について説明する。
【0028】図1は樹脂膜製袋として包装用袋Aを製造する場合の本発明の製造方法の工程を示している。従来と同一部分には同一符号を付してある。
【0029】図1において、包装用袋Aは表面に所定の印刷を施した樹脂膜材を右から左に搬送させながら各工程の製造作業処理を受けて、サイドシールおよび切断工程位置に至るまでに、側面部材1a、1bの間にガゼット半部2a、2bの折り込みを行い、更に天シール部3a、3bの熱融着処理を施されている。サイドシールおよび切断工程位置においては、隣接する包装用袋A、Aのサイドシール部4a、4bを本発明方法に従って熱融着処理され、その後に中央部を裁断される。これにより底部が解放状態の包装用袋Aが連続生産される。
【0030】前記サイドシールおよび切断工程位置においては、1対の金属製のバー状の上ヒータ11a、下ヒータ11bによって各サイドシール部4a、4bの熱融着を行うようにしている。各上ヒータ11a、下ヒータ11bの対向面には、それぞれ各サイドシール部4a、4bの位置に合わせて1対の平行な細長いヒート突起12a、12bが一体的に形成されている。そして、各ヒート突起12a、12bの表面には、それぞれヒート突起12a、12bが側面部材1a、1bの表面に融着することを防止する融着防止材としてのガラステープ13a、13bを添着しシール面14a、14bを形成している。本実施の形態に用いたガラステープ13a、13bは、厚さが80〜130μm程度で、ガラス繊維の両面に4フッ化エチレン樹脂をコーティングして形成されている。更に、本実施の形態においては、一方の上ヒータ11aのガラステープ13aの表面のガゼット2の天シール部3a、3bより内側部分に相当する位置に4枚の樹脂膜材の熱融着部分に熱圧着距離を小さくする難融着部用融着防止材として前記と同一素材のガラステープ15を添着している。この難融着部用融着防止材としてのガラステープ15は他方の下ヒータ11b側に設けたり、両方のヒータ11a、11bに設けてもよい。また、融着防止材としては、ガラステープ13a、13b、15以外の金属製薄膜等の種々の素材を用いることができる。
【0031】次に、各サイドシール部4a、4bの熱融着処理を説明する。
【0032】図1のサイドシールおよび切断工程位置にサイドシール処理前の樹脂膜材が到達して停止すると、互いに離間していた上ヒータ11a、下ヒータ11bが相互に近接させられて行き、図4に示すように、一対のガラステープ13a、13bの表面からなるシール面14a、14bの間隔、即ち熱圧着距離がガゼット半部2a、2bを除いた2枚の側面部材1a、1bを十分な熱融着強度をもって熱融着させるに適した大きさDとなるまで移動させられ、当該位置で所定時間停止して所定温度に加熱されている上ヒータ11a、下ヒータ11bによって2枚の側面部材1a、1bを熱融着させる。この時同時に、ガラステープ15が添着されている側面部材1a、1bの間にガゼット半部2a、2bが介在されている部分においては、図4に示すように、4枚の樹脂膜材が2枚の樹脂膜材の熱圧着距離Dよりガラステープ15の厚さ分だけ小さい熱圧着距離dによって熱融着処理を施される。本実施の形態においては、例えば4枚で厚さが360μmである樹脂膜材を60μmの熱圧着距離dまで極薄化して熱融着を施す。この極薄化熱融着により、ガゼット半部2a、2bの表面側に施された印刷用の表面処理、即ち樹脂膜材の難融着性処理部分が熱融着時に一旦溶解されて混ざり合った後に冷却固化されるために、1枚のフィルム化が行われ、熱融着強度が高くされて十分な熱融着強度で熱融着されることとなる。このような各サイドシール部4a、4bの熱融着が終わると、図示しないカッタによって両サイドシール部4a、4bの中間部が熱溶断されて包装用袋Aが生産される。
【0033】次に、ガラステープ15によるガゼット部2の熱融着の強度について更に説明する。
【0034】本発明方法による前記の厚さが90μmのポリエチレンフィルムを用いた5枚の包装用袋Aの各サイドシール部4a、4bをヒータ11a、11bの温度を290℃、熱圧着距離dを60μm、圧着時間を0.39秒として熱融着を施し、比較例として5枚の包装用袋に対してガラステープ15を除いた状態のヒータ11a、11bによって熱圧着距離Dを190μmとしその他の熱融着条件は同じにして熱融着を施した。そして、熱融着強度の測定(剥離試験)として、温度を40℃、湿度を90%に維持した恒温恒湿槽内に、試験片としてサイドシール部4a、4bのいずれかを中間にして側面部材1a、1bおよびガゼット半部2a、2bを15mm(±1mm)(シールの長さ方向の長さ)×50mmに亘って切除した試験片の一方を固定し、他方に1kgの分銅を静止状態において吊り下げて、ガゼット半部2a、2bのシール部が剥離するまでの時間を測定した。
【0035】本発明方法によってガラステープ15を用いて熱融着した熱融着部は、5枚の包装用袋Aにおいて、両サイドシール部4a、4bとも24時間経過しても全く剥離しなかった。これに対して、比較例においては、0.5〜1時間の間に剥離した。
【0036】また、本発明方法によってガラステープ15を用いて熱融着した熱融着部に隣接するガラステープ15から外れた部分であって側面部材1a、1bおよびガゼット半部2a、2bの合計4枚部分の熱融着部に対して同様の剥離試験を行ったところ0.5〜1.0時間で剥離した。
【0037】これらの剥離試験の結果より、本発明方法によれば、側面部材1a、1bおよびガゼット半部2a、2b部分をガラステープ15を用いて十分な熱融着強度で熱融着を施すことができることが実証された。即ち、本実施の形態においては、ガゼット半部2a、2b部分に印刷を行うための表面処理によって樹脂膜材の融着性が悪くなっていても、十分な熱融着強度で熱融着することができ、商品価値の高い包装用袋Aを製造することができる。
【0038】本発明によれば、4枚の樹脂膜材の熱融着部分に熱圧着距離を小さくする難融着部用融着防止材としてのガラステープ15を添着し、その他は従来と同様に熱融着を行うことにより、従来の製造装置を用いて高品質な包装用袋Aを安定して簡単にかつ低コストに製造することができる。
【0039】更に説明すれば、図5および図6に示すように、ガラステープ15によって熱融着された部分Eは表面に目視で視認可能な凹凸16が形成され、その他の部分Fは比較的平面状に形成されている。このように本発明方法に従って熱融着させると、例えば前記凹凸16のような熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状を他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なるようにして熱融着することができる。そのために、性状の相違の有無、即ち、当該凹凸16が形成されているかを検知することによって、ガゼット部2の熱融着が十分であるか否かの判断を簡単、かつ、確実に行うことができる。この判断をCCDカメラ等によって前記凹凸16の有無を検出して自動的に行うこともできる。従って、生産作業者の負担を軽減することができる。この性状の変化の内容としては他のいかなるものをも含むことは勿論である。
【0040】更に、ガラステープ15によって熱融着された部分の熱融着強度が十分であるために、従来提案されている斜めの補助シール部6a、6bを設ける必要も皆無となり、製造工程の削減、ライントラブル発生機会の減少、生産効率の向上、コストの低廉化等を図ることができる。また、斜めの補助シール部がないために、皺の発生がなくなり、印刷部分が見にくくなることもなく、常に高品位な外観を有する包装用袋を提供することができる。
【0041】更に本発明によれば、従来方法における生産時の不具合点、即ちガゼット2部分以外のシール部の溶断切れ不良や、隣接する包装用袋のサイドシール部同士の付着不良や、カッタに付着した樹脂の除去処置に必要な生産停止による不良等を解消することができる。
【0042】なお、本発明は前記の実施の形態に限定されず、必要に応じて変更することができる。例えば、前記実施の形態においては、下ヒータ11bの1対のヒート突起12b、12bにそれぞれ別個のガラステープ13b、13bを添着しているが、ロール状のガラステープ材から巻き出されたガラステープを1対のヒート突起12b、12bの上面に連続状態に掛け渡して添着させて熱融着に使用し、所定回数の熱融着の実行毎に当該ロール状のガラステープ材の新たなガラステープ部分を巻きだ出して交換するようにしてもよい。また、前記実施の形態においては、4枚の樹脂膜材部分と2枚の樹脂膜材部分とを備えた包装用袋Aを本発明方法に従って製造する場合を示したが、本発明の製造方法によれば、更に、当該4枚と2枚との組合せ部分を備えていれば、樹脂膜材の積層枚数が前記組合せ部分の枚数以上であっても、熱融着条件の異なる度合いに応じて熱圧着距離を異ならせることによって、前記実施の形態と同様にして熱融着条件の異なる部分を良好に熱融着することができる。
【0043】
【発明の効果】このように本発明は構成され作用するものであるから、樹脂膜材に熱融着を施す場合に、熱融着を施す部分の条件が異なる部分を同時に適正な十分な熱融着強度をもって熱融着させることができ、この方法によって適正な十分な熱融着強度をもって形成されている樹脂膜製袋を得ることができる。
【0044】具体的には、請求項1に記載の本発明の異条件樹脂膜材の同時熱融着方法によれば、熱圧着距離を調整して、即ち、前記組合せ部分における4枚の樹脂膜材の熱圧着距離を2枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さく調整して、同時に熱圧着することにより、前記4枚の樹脂膜材部分と2枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着することができる。更に、当該組合せ部分を備えていれば、樹脂膜材の積層枚数が前記組合せ部分の枚数以上であっても同様に良好な熱融着が施される。
【0045】また、請求項2に記載の本発明の方法によれば、4枚の樹脂膜材の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状が他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なるために、この性状の相違の有無によって4枚の樹脂膜材の熱融着部分の熱融着が十分であるか否かの判断を容易に行うことができる。
【0046】また、請求項3に記載の本発明の方法によれば、印刷を行うための表面処理によって樹脂膜材の融着性が悪くなっていても、十分な熱融着強度で熱融着することができる。
【0047】また、請求項4に記載の本発明方法によれば、ヒータのシール面に難融着部用融着防止材を添着することにより4枚の樹脂膜材部分と2枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で同時に熱融着することができる。
【0048】また、請求項5に記載の本発明の樹脂膜製袋によれば、難融着性処理面を有するガゼット部を備えた樹脂膜製袋を十分な熱融着強度で熱融着した高品質のものととして得ることができる。
【0049】また、請求項6に記載の本発明の樹脂膜製袋によれば、4枚の樹脂膜材の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状が他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なるために、この性状の相違の有無によって4枚の樹脂膜材の熱融着部分の熱融着が十分であるか否かの判断を容易に行うことができる。
【0050】また、請求項7に記載の樹脂膜製袋によれば、印刷を行うための表面処理によって樹脂膜材の融着性が悪くなっていても、十分な熱融着強度で熱融着を施した樹脂膜製袋を得ることができる。
【0051】また、請求項8に記載の樹脂膜製袋によれば、ヒータのシール面に難融着部用融着防止材を添着することにより、ガゼット部のある4枚の樹脂膜材部分と2枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着した樹脂膜製袋を得ることができる。




 

 


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