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発明の名称 化粧板の製造方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開平10−138265
公開日 平成10年(1998)5月26日
出願番号 特願平8−308636
出願日 平成8年(1996)11月6日
代理人 【弁理士】
【氏名又は名称】薬師 稔 (外1名)
発明者 水尾 文彦 / 近 由紀子
要約 目的


構成
特許請求の範囲
【請求項1】 凹状の収容部を画成する辺部を有し、該辺部に樹脂との離型性を高める離型処理を施した成形補助枠を用い、該成形補助枠の収容部に基板を側面が辺部と密着する状態で収容し、該基板上にフィルム法で凹凸樹脂層を形成した後、前記成形補助枠から前記基板を取り出すことを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項2】 前記成形補助枠の収容部の深さを前記基板の厚みと前記凹凸樹脂層の厚みとの和に等しくした請求項1に記載の化粧板の製造方法。
【請求項3】 前記辺部の少なくとも1辺部を他の辺部に対して移動可能に別部材から構成した請求項1または請求項2に記載の化粧板の製造方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明は、フィルム法を採用する化粧板の製造方法、詳しくは、基板を成形枠内に収容して反応硬化型樹脂の流し込みと成形を行い、基板の側面に樹脂が滴り落ちることを防止する化粧板の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】フィルム法による化粧板の製造に際しては、合板やMDF等の基板の上に不飽和ポリエステル樹脂等の反応硬化型樹脂を流下させ、この反応硬化型樹脂上に賦形シートを被せ、この賦形シート上をローラ等を転動させて反応硬化型樹脂を均す。そして、反応硬化型樹脂が硬化した後、賦形シートを剥離し、基板表面に凹凸樹脂層を形成している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述した化粧板の製造方法にあっては、基板上に反応硬化型樹脂を流下させる際、また、ローラ等により反応硬化型樹脂を均す際等に、反応硬化型樹脂が基板の側面に滴り落ち、基板の周辺部分を汚すという問題があった。そこで、従来では、基板上面に反応硬化型樹脂を流下させる前に、基板の上面周辺部にテープを貼合し、反応硬化型樹脂が流下することを防止している。ところが、テープの貼合作業は作業者の手作業によらざるを得ず、また、反応硬化型樹脂が硬化した後に基板のテープ貼合部分を化粧裁ちしなければならず、工数の増加を招くという問題があった。この発明は、上記問題に鑑みなされたもので、基板の周辺部分が汚れることが無く、また、工数の増大を招くこと無く化粧板を製造できる製造方法を提供することを目的とする。
【0004】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため、この発明にかかる化粧板の製造方法は、凹状の収容部を画成する辺部を有し、該辺部に樹脂との離型性を高める離型処理を施した成形補助枠を用い、該成形補助枠の収容部に基板を側面が辺部と密着する状態で収容し、該基板上にフィルム法で凹凸樹脂層を形成した後、前記成形補助枠から前記基板を取り出すように構成した。
【0005】そして、この発明にかかる化粧板の製造方法は、前記成形補助枠の収容部深さを前記基板の厚みと前記凹凸樹脂層の厚みとの和に等しくした態様(請求項2)に、また、前記成形補助枠の少なくとも1辺部を他の辺部に対して移動可能な別部材、例えば、取外あるいは回動可能な別部材で形成する態様(請求項3)に構成することができる。
【0006】成形補助枠は、金属や樹脂のメンバを接合して上部が開口した収容部を画成し、この収容部内に基板を側面が辺部内面と密着した状態で収容する。そして、この成形補助枠には、反応硬化型樹脂が付着する可能性がある辺部の表面等の部分にシリコーン等の離型剤を塗布、コーティングし、樹脂との剥離性(離型性)を改善する。
【0007】望ましい態様としては、この成形補助枠は、収容部の深さが基板の厚みと成形後の凹凸樹脂層の厚みとの和に等しく(請求項2)、また、収容部の一辺部あるいは複数の辺部、例えば、隣接する直交二辺部を他の辺部に対して可動若しくは取外可能な別部材として構成し(請求項3)、より望ましくは、これらの別部材を駆動するアクチュエータを設ける。
【0008】基板としては、合板、MDF、アルミニウム板、珪酸カルシウム板、ブリキ板等の平滑な部材が例示される。この基板には必要に応じてプライマ層が設けられ、プライマ層は顔料が配合されたウレタン系樹脂等を用いロールコータや刷毛、あるいは、スプレー等で塗工形成される。
【0009】反応硬化型樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂等が用いられ、必要に応じて光輝性顔料等の顔料が配合される。この不飽和ポリエステル樹脂は、賦形シートにより凹凸模様が転写され、硬化して凹凸樹脂層を形成する。すなわち、凹凸樹脂層は、成形補助枠内の基板上に反応硬化型樹脂を流下させ、この反応硬化型樹脂上に賦形シートを被せ、賦形シート上に押し付けたローラ等を転動させて樹脂の均しと脱泡を行い、樹脂の硬化後に賦形シートを剥離して成形される。
【0010】賦形シートは、周知のものであって、凹凸模様が形成された賦形面を有する。そして、凹凸樹脂層上には、必要に応じてトップコート層等が形成される。このトップコート層は、透明なウレタン系塗料等を用い、ナチュラルコータによる塗工やスプレー塗装等で形成される。
【0011】
【作用】この発明にかかる化粧板の製造方法は、基板を成形補助枠の凹部内に収容し、基板の側面が成形補助枠内面に密着した状態で凹凸樹脂層を成形する。すなわち、成形補助枠の凹部内の基板上に反応硬化型樹脂を流し込み、反応硬化型樹脂上に賦形シートを被せてローラにより圧延脱泡する。この時、反応硬化型樹脂が基板上から流れ出ることがあるが、基板は成形補助枠内に収容され成形補助枠の辺部内面に側面が密着しているため、流れ出た樹脂が基板の側面に付着することが無い。そして、樹脂が硬化した後は、成形補助枠の辺部を構成する部材を取り外す等して成形補助枠を開き(分解し)、あるいは、成形補助枠の下側から突き出し棒等で基板を突き上げ、基板を成形補助枠から取り出す。
【0012】
【実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図1から図3はこの発明の一の実施の形態にかかる化粧板の製造方法を説明する図であり、図1が同方法の製造過程における化粧板の製造途中の状態をアルファベット順に時系列的に示す模式断面図、図2が同製造方法に用いる成形補助枠の平面図、図3が同成形補助枠の正面図である。
【0013】先ず、図2,3を参照して成形補助枠10を説明すると、成形補助枠10は、成形装置の装置フレーム等に着脱自在に取り付けられた本体11を有する。本体11は、略矩形平板状であって、複数の抜き穴11aが貫通形成され、また、上面(載置面11c)の隣接する直交2辺部にそれぞれ側壁(辺部)11bが一体に突設される。側壁11bは、本体11の辺全長にわたって設けられ、後述するように、本体11載置面11cからの高さhが基板と凹凸樹脂層の厚みとの和に等しい。この本体11は、後述する枠閉じ時において、側壁11bと後述する可動位置決め板により載置面11cを底面とする凹部が形成される。図中明示しないが、この本体11の載置面11c、各側壁11bの内面と上面および後述する可動位置決め部材12の内面と上面にはそれぞれシリコーン含有の離型剤等がコーティングされる。
【0014】なお、図中明示しないが、成形補助枠10の下方には抜き穴11aの直下位置でエジェクタピンがシリンダ等によって設けられ、抜き穴11aはエジェクタピンが貫通可能に形成される。このエジェクタピンは、装置フレームにシリンダ等によって昇降可能に設けられ、基板の取出時において、シリンダにより駆動されて本体11の載置面11c上に突出し、基板を押し上げる(後述する)。また、上述した成形補助枠10には側壁11b等の上面にシリコーンコーティングを行うが、シリコーンコーティングに代えてシリコーンテープを貼合することも可能である。
【0015】また、本体11には、上記側壁11bと対向する2辺部にそれぞれ可動位置決め板(辺部)12が対向する側壁11bに対して接近・離間可能に支持され、また、下部に各可動位置決め板12と対応したシリンダ13が設けられる。これら可動位置決め板12はそれぞれ、その長さが本体11の辺部の長さと略等しく、本体11の載置面11cからの高さが上記側壁11bと等しい(h)。上述したように、可動位置決め板12の内面(側壁と対向する面)および上面には離型剤がコーティングされている。
【0016】シリンダ13はそれぞれ、その作動ロッドに矩形の取付板14が固定され、この取付板14に連結板15を介して可動位置決め板12が連結する。連結部材14は、上部に可動位置決め板12がボルトにより固定され、下部が取付板4にボルトにより固定される。図中明示しないが、シリンダ13は、制御バルブを介してコンプレッサ等と連絡され、コントローラにより制御される。
【0017】そして、化粧板の製造に際しては、先ず、成形補助枠10の各可動位置決め板12をそれぞれシリンダ13により駆動して側壁11bから離間する方向に移動させ(成形補助枠を開き)、この状態で、基板1を成形補助枠10の載置面11c上に載置する(図1a参照)。そして、各可動位置決め板12をシリンダ13により側壁11bに接近する方向に駆動し、成形補助枠を閉じる、すなわち、凹部を形成する。
【0018】この閉じた状態では、基板1の4辺は側面がそれぞれ側壁11bの内面および可動位置決め板12の側面と密着し、また、基板1の上面が側壁11b(可動位置決め板12)の上面より所定寸法sだけ下方に位置、すなわち、側壁11b等の上面により規定される平面と基板1の上面との間に厚みsの空間が形成される。この寸法sは後述する凹凸樹脂層の厚みtと等しく、上述した高さhは基板1の厚みと寸法sとの和に等しい。
【0019】次に、図1bに示すように基板1上に不飽和ポリエステル樹脂等の反応硬化型樹脂2を流し込む。そして、図1cに示すように、基板1上の反応硬化型樹脂2上に賦形シート3を被せ、賦形シート3上にローラ4を押し付け、このローラ4を矢印のように転動させて反応硬化型樹脂2の圧延と脱泡を行う。ここで、反応硬化型樹脂2は一部が基板1上面から流れ出るが、基板1はその側面が側壁11bの内面および可動位置決め板12の内面と密着するため、基板1の側面に樹脂2が滴り落ちて付着することがない。
【0020】なお、賦形シート3は従来周知のものが用いられる。すなわち、図中の符号は省略するが、枠に張設された紗をシリコーン樹脂中に埋入させてなり、シリコーン樹脂の下面には凹凸模様を有する賦形面が形成されている。この賦形シート3は、自然木等の木目模様等を転写して構成される。
【0021】続いて、図1dに示すように、不飽和ポリエステル樹脂2が硬化した後、賦形シート3を剥離する。ここで、基板1上には樹脂2が硬化した凹凸樹脂層(便宜上、不飽和ポリエステル樹脂と同一の番号2を付す)が形成され、凹凸樹脂層2は表面に賦形シート3の凹凸模様が転写された凹凸面を有する。この凹凸樹脂層2は、その厚み(平均厚み)tが上述した寸法sに等しい。
【0022】そして、この後、図1eに示すように、各可動位置決め板12を側壁11bから離間する方向に移動させて成形補助枠10を開き、また、エジェクタピンを上昇させて凹凸樹脂層2が形成された基板1を押し上げる。したがって、基板1の成形補助枠10からの取り出しも容易に行え、また、側壁11bの内面等には離型剤がコーティングされているため樹脂2が側壁11b等に固着することもなく、取り出し時に凹凸樹脂層2が損傷することも防止できる。そして、この後に基板1の凹凸樹脂層2上にトップコート層等を必要に応じて形成する。
【0023】なお、上述した実施の形態においては、成形補助枠10は基板1を載置する載置面11cの隣接する直交2辺部にそれぞれ可動位置決め板12を設けるが、1辺部にのみ可動位置決め板12を設けるのみでも足り、また、可動位置決め板12の駆動はシリンダ等のアクチュエータによることなく手動で駆動することも可能である。さらに、上述した実施の形態においては、トップコート層の形成は基板1を成形補助枠10から取り外した後に行うが、基板1が成形補助枠10に装着された状態で行うことも可能である。
【0024】
【発明の効果】以上説明したように、この発明にかかる化粧板の製造方法によれば、基板を成形補助枠内に側面が密着した状態で収容し、この状態で基板上に反応硬化型樹脂を流し込んで賦形シートを被せ、この賦形シート上から押圧して圧延脱泡し、反応硬化型樹脂が硬化した後に基板を成形補助枠から取り出すため、基板の側面に反応硬化型樹脂が滴り落ちて汚れることがなく、テープの貼合や化粧裁ちが不要となる。
【0025】特に、請求項3に記載の製造方法によれば、成形補助枠の少なくとも1辺部を他の辺部に対して可動な別部材から構成し、この別部材を取外可能、すなわち、枠を開くことができるように構成したため、基板の装着や取り出しを容易に行える。




 

 


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