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発明の名称 表皮材の製造方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開平10−16106
公開日 平成10年(1998)1月20日
出願番号 特願平8−196987
出願日 平成8年(1996)7月8日
代理人 【弁理士】
【氏名又は名称】秋山 修
発明者 木 村 周 三 郎 / 山 野 栄 一
要約 目的


構成
特許請求の範囲
【請求項1】 表皮と、該表皮の裏面側に接合されたワディングと、該ワディングの裏面側に接合されたワディングカバーとからなる表皮材の製造方法において、前記表皮とワディングカバーとを夫々送り出しロールより供給し、該表皮とワディングカバーとの間にワディング成形用の発泡合成樹脂の原液を注入し、該発泡合成樹脂の原液を発泡させてワディングを成形し、表皮とワディングとワディングカバーとからなる三層構造の表皮材を製造することを特徴とする表皮材の製造方法。
【請求項2】 表皮と、該表皮の裏面側に接合されたワディングと、該ワディングの裏面側に接合されたワディングカバーとからなる表皮材の製造方法において、前記表皮とワディングカバーとを夫々送り出しロールより供給し、該表皮とワディングカバーとの間にワディング成形用の発泡合成樹脂の原液を注入し、該ワディング成形用の発泡合成樹脂の原液を発泡させる際に前記表皮とワディングカバーとを上下一対の加圧ローラで押圧し、ワディングの厚さを調節して成形し、表皮とワディングとワディングカバーとからなる三層構造の表皮材を製造することを特徴とする表皮材の製造方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は表皮材の製造方法に関し、更に詳細に説明すると、表皮と、該表皮の裏面側に接合されたワディングと、該ワディングの裏面側に接合されたワディングカバーとからなる表皮材の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来より車両等のシートのクッション体はパッド材を表皮材により被覆して形成されており、この表皮材は布地の裏面側に発泡合成樹脂シートからなる所定厚さのワディングを積層して形成されている。前記ワディングと表皮とは、フレームラミネートにより接合され、即ちワディングの表面を加熱溶融させて表皮を加圧して接合している。
【0003】また表皮と、該表皮の裏面側に接合されたワディングと、該ワディングの裏面側に接合されたワディングカバーとからなる表皮材の場合には、ワディングの裏面を加熱溶融させてワディングカバーを加圧して接合し、二層構造を形成し、次いで、二層構造のワディングの表面を加熱溶融させて表皮を加圧して接合し、三層構造を形成している。
【0004】また近時、ニット生地のバッキング加工方法として、特開昭58−163643号公報に示される如く、ニット生地の裏面に発泡ウレタンの原料を付着させ、加熱発泡させることにより発泡ウレタンのバッキング(ワディング)を形成する方法が提案されている。この方法では、ニット生地とバッキングとの接着作業が不要となる効果を有するものである。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】然し乍ら、従来のフレームラミネートにより接合する場合には、接着工程が増加し、接着作業が煩雑となる欠点を有していた。また前記特開昭58−163643号公報に示されるニット生地のバッキング加工方法では、ニット生地とバッキングとの接着作業が不要となるも、発泡ウレタンは一定の厚さに成形することができず、このためカッターにより一定の厚さに削る作業が必要で、カッター装置が必要で経済性に欠け、また作業能率を向上させることができないものであった。
【0006】本発明の目的は、表皮と、該表皮の裏面側に接合されたワディングと、該ワディングの裏面側に接合されたワディングカバーとからなる三層構造の表皮材を接着作業を別途行わずに簡易迅速に得ることができ、発泡ウレタンをカッターにより一定の厚さに削る作業が不要で、作業能率を向上させることができる表皮材の製造方法を提供するものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】本発明は上述せる問題点に鑑みてなされたもので、本発明の請求項1に記載の表皮材の製造方法は、表皮と、該表皮の裏面側に接合されたワディングと、該ワディングの裏面側に接合されたワディングカバーとからなる表皮材の製造方法において、前記表皮とワディングカバーとを夫々送り出しロールより供給し、該表皮とワディングカバーとの間にワディング成形用の発泡合成樹脂の原液を注入し、該発泡合成樹脂の原液を発泡させてワディングを成形し、表皮とワディングとワディングカバーとからなる三層構造の表皮材を製造することを特徴とする。
【0008】本発明の請求項2に記載の表皮材の製造方法は、表皮と、該表皮の裏面側に接合されたワディングと、該ワディングの裏面側に接合されたワディングカバーとからなる表皮材の製造方法において、前記表皮とワディングカバーとを夫々送り出しロールより供給し、該表皮とワディングカバーとの間にワディング成形用の発泡合成樹脂の原液を注入し、該ワディング成形用の発泡合成樹脂の原液を発泡させる際に前記表皮とワディングカバーとを上下一対の加圧ローラで押圧し、ワディングの厚さを調節して成形し、表皮とワディングとワディングカバーとからなる三層構造の表皮材を製造することを特徴とする。
【0009】本発明の請求項1に記載の表皮材の製造方法によれば、表皮とワディングカバーとを夫々送り出しロールより供給し、該表皮とワディングカバーとの間にワディング成形用の発泡合成樹脂の原液を注入し、該発泡合成樹脂の原液を発泡させてワディングを成形しているので、表皮とワディングとワディングカバーとからなる三層構造の表皮材を接着作業を別途行わずに簡易迅速に得ることができ、ワディングをカッターにより一定の厚さに削る作業が不要で、作業能率を向上させることができる。
【0010】本発明の請求項2に記載の表皮材の製造方法によれば、表皮とワディングカバーとを夫々送り出しロールより供給し、該表皮とワディングカバーとの間にワディング成形用の発泡合成樹脂の原液を注入し、該ワディング成形用の発泡合成樹脂の原液を発泡させる際に前記表皮とワディングカバーとを上下一対の加圧ローラで押圧し、ワディングの厚さを調節して成形しているので、表皮とワディングとワディングカバーとからなる三層構造の表皮材を接着作業を別途行わずに簡易迅速に得ることができ、ワディングをカッターにより一定の厚さに削る作業が不要で、上下一対の加圧ローラの押圧力を調節することにより、種々の厚さのワディングを得ることができ、作業能率を向上させることができる。
【0011】
【発明の実施の形態】以下本発明に係る表皮材の製造方法を図面を参照して詳述する。図1には本発明の表皮材の製造方法を実施するための表皮材の製造装置11の実施の形態が示されており、図2には本発明方法により製造された表皮材1が夫々示されている。
【0012】図2に示す如く、前記表皮材1は表面側のトリコット等の布製の表皮2と、この表皮2の裏面側に積層されたウレタン等のワディング3及びワディング3の裏面側に積層されたワディングカバー4とから形成されている。前記表皮2は起毛トリコット、ポリエステル等からなり、ワディング3は厚さ1〜10mmのウレタン等から形成されている。またワディングカバー4は不織布、金巾、トリコット等から形成されている。
【0013】図1に示す如く、表皮材1の製造装置11は表皮2の送り出しロール12を備え、この送り出しロール12より表皮2が送り出され、ローラ14により表皮2に適宜の張力が与えられる。またワディングカバー4は送り出しロール16より前記表皮2の上方に送り出され、ローラ18によりワディングカバー4に適宜の張力が与えられる。
【0014】前記表皮材1の製造装置11はワディング成形用のウレタン等の発泡合成樹脂の原液3aの供給装置21を有し、この供給装置21は発泡合成樹脂の原液3aの貯留タンク23と、パイプ24を介して連結されたノズル25とを備え、このノズル25が略水平状態に保持された表皮2の上方に配設されている。
【0015】前記ノズル25から表皮2とワディングカバー4との間にワディング3成形用の発泡合成樹脂の原液3aを注入し、この発泡合成樹脂の原液3aをローラ27により均一な厚さに塗布する。
【0016】発泡合成樹脂の原液3aをローラ27により均一な厚さに塗布した後、上下一対の加圧ローラ31,31によりワディングカバー4を表皮2に塗布された発泡合成樹脂の原液3aに押圧する。
【0017】前記上下一対の加圧ローラ31,31と適宜の間隔を置いた表皮2の送り出し方向に上下一対の加圧ローラ33,33が設けられ、この上部の加圧ローラ31,33と下部の加圧ローラ31,33間に夫々ベルト等からなる上部無端体35及び下部無端体37が掛け渡されている。
【0018】前記加圧ローラ31,31及び加圧ローラ33,33は加熱手段としての加熱炉41に収納され、上部無端体35及び下部無端体37間に挟持された表皮2とワディングカバー4との間に注入されたワディング3成形用の発泡合成樹脂の原液3aが発泡キュアし、表皮2とワディングカバー4との間にワディング3が一体に成形される。
【0019】前記ワディング3成形用の発泡合成樹脂の原液3aは温度200℃で約15分間加熱され、この発泡合成樹脂の原液3aを発泡させる際に前記表皮2とワディングカバー4とが上下一対の加圧ローラ31,31及び加圧ローラ33,33間の上部無端体35及び下部無端体37により押圧され、ワディング3の厚さが調節される。
【0020】前記加熱炉41にて加熱され、発泡キュアされて成形された三層構造の表皮材1は巻取りロール43に巻取られる。
【0021】
【発明の効果】以上が本発明に係る表皮材の製造方法の実施の形態であるが、本発明の請求項1に記載の表皮材の製造方法によれば、表皮とワディングカバーとを夫々送り出しロールより供給し、該表皮とワディングカバーとの間にワディング成形用の発泡合成樹脂の原液を注入し、該発泡合成樹脂の原液を発泡させてワディングを成形しているので、表皮とワディングとワディングカバーとからなる三層構造の表皮材を接着作業を別途行わずに簡易迅速に得ることができ、ワディングをカッターにより一定の厚さに削る作業が不要で、作業能率を向上させることができる。
【0022】本発明の請求項2に記載の表皮材の製造方法によれば、表皮とワディングカバーとを夫々送り出しロールより供給し、該表皮とワディングカバーとの間にワディング成形用の発泡合成樹脂の原液を注入し、該ワディング成形用の発泡合成樹脂の原液を発泡させる際に前記表皮とワディングカバーとを上下一対の加圧ローラで押圧し、ワディングの厚さを調節して成形しているので、表皮とワディングとワディングカバーとからなる三層構造の表皮材を接着作業を別途行わずに簡易迅速に得ることができ、ワディングをカッターにより一定の厚さに削る作業が不要で、上下一対の加圧ローラの押圧力を調節することにより、種々の厚さのワディングを得ることができ、作業能率を向上させることができる。
【0023】本発明によれば、表皮の裏面側に接合されたワディングと、該ワディングの裏面側に接合されたワディングカバーとからなる三層構造の表皮材を接着作業を別途行わずに簡易迅速に得ることができ、発泡ウレタンをカッターにより一定の厚さに削る作業が不要で、作業能率を向上させることができる表皮材の製造方法を得ることができる。




 

 


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