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表皮一体合成樹脂成形品の製造方法 - 高島屋日発工業株式会社
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発明の名称 表皮一体合成樹脂成形品の製造方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開平10−146853
公開日 平成10年(1998)6月2日
出願番号 特願平8−309466
出願日 平成8年(1996)11月20日
代理人 【弁理士】
【氏名又は名称】名嶋 明郎 (外2名)
発明者 岩井 敏逸
要約 目的


構成
特許請求の範囲
【請求項1】 無数の独立気泡を有する発泡樹脂クッション層が裏面に形成されている積層表皮材を一対の成形型間にセットしたうえキャビティ部に基材となる樹脂原料を供給してこの樹脂原料を所定形状に成形するとともに前記積層表皮材と一体化するようにした表皮一体合成樹脂成形品の製造方法において、前記積層表皮材を一対の成形型間にセット前に予め圧縮空気による空気含浸を行って各独立気泡の内圧を高めておくことを特徴とする表皮一体合成樹脂成形品の製造方法。
【請求項2】 積層表皮材を高圧室内に長時間おいて圧縮空気による空気含浸を行う請求項1に記載の表皮一体合成樹脂成形品の製造方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は風合いのよい高品質の表皮一体合成樹脂成形品を安価に量産できる表皮一体合成樹脂成形品の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】例えば、ドアトリムのような自動車用内装材に用いられる表皮一体合成樹脂成形品の製造方法としては、例えば、特公平3−27006号公報に開示されているように、無数の独立気泡を有する発泡樹脂クッション層が裏面に形成されている積層表皮材を一対の成形型間にセットしたうえキャビティ部に基材となる樹脂原料を供給してこの樹脂原料を所定形状に成形するとともに前記積層表皮材と一体化する方法が知られているが、成形時における熱圧で積層表皮材の裏面の発泡樹脂クッション層が圧潰して風合いが損なわれるという問題があった。
【0003】このような問題を解決するためには、発泡樹脂クッション層として架橋度を上げた15倍以下の低発泡倍率のものとしたり、発泡樹脂クッション層の裏面に不織布などのバリヤ層を設けた3層構造の積層表皮材を用いているが、このようなものを使用するとコスト高となるという問題があり、実用的とはいい難いものであった。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような従来の問題点を解決して、積層表皮材の裏面にある無数の独立気泡を有する発泡樹脂クッション層が成形時における熱圧によっても圧潰されることがなくて風合いのよい高品質の表皮一体合成樹脂成形品を安価に量産できる表皮一体合成樹脂成形品の製造方法を提供することを目的として完成されたものである。
【0005】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するためになされた本発明の表皮一体合成樹脂成形品の製造方法は、無数の独立気泡を有する発泡樹脂クッション層が裏面に形成されている積層表皮材を一対の成形型間にセットしたうえキャビティ部に基材となる樹脂原料を供給してこの樹脂原料を所定形状に成形するとともに前記積層表皮材と一体化するようにした表皮一体合成樹脂成形品の製造方法において、前記積層表皮材を一対の成形型間にセット前に予め圧縮空気による空気含浸を行って各独立気泡の内圧を高めておくことを特徴とするものである。
【0006】
【発明の実施の形態】以下に、図面を参照しつつ自動車用ドアトリムを成形する場合の本発明の好ましい実施の形態を示す。1は雌型1aと、樹脂原料供給用のゲート2が設けられている雄型1bとを上下に対向させて接離自在とした成形型であり、3はこの成形型1による成形工程の前に設けられる表皮材前処理用の高圧容器である。なお、前記した成形型1やこれに付帯するクランプ装置などを含む成形装置全体の構成は従来のこの種の成形装置と基本的に同じであるから説明は省略するが、このような成形装置を用いて自動車用ドアトリムを成形する工程も、従来のこの種の成形工程と同様、無数の独立気泡を有する発泡樹脂クッション層11aが裏面に形成されている積層表皮材11を成形型1の雌型1aと雄型1b間にセットしたうえ必要に応じて雌型1aの内表面に添うように真空吸引し、次いで、型締めされた雌型1aと雄型1bとの間に形成されるキャビティ部にゲート2より所定量の溶融樹脂12を供給して合成樹脂成形品を圧縮成形すると同時に、前記積層表皮材11を合成樹脂成形品に一体化して表皮一体合成樹脂成形品のドアトリムとするのであるが、本発明では前記した積層表皮材11を成形型1の雌型1aと雄型1b間にセットする以前に、前記した表皮材前処理用の高圧室3内に入れ、発泡樹脂クッション層11aを圧縮空気に長時間曝しておくことにより、各独立気泡の内圧を高めておくものとする。なお、前記した無数の独立気泡を有する発泡樹脂クッション層11aを裏面に形成してある積層表皮材11の材質や発泡倍率は特に限定されるものではない。
【0007】このように積層表皮材11を一対の成形型1間にセット前に予め圧縮空気による空気含浸を行って発泡樹脂クッション層11aの各独立気泡の内圧を高めておいたうえ、雌型1aと雄型1b間にこの積層表皮材11をセットすると、その後キャビティ部にゲート2より所定量の溶融された樹脂原料12を供給して型締めによりこの樹脂原料12を所定形状に成形するとともに、前記積層表皮材11と一体化する成形時において、積層表皮材11は成形圧で各独立気泡が扁平化される方向に圧縮力が加えられっても、各独立気泡の内部は成形時における熱でより内圧が高められて膨張しようとすることとなるので、この膨張力が前記した圧縮力に抗する力として働き、このため、各独立気泡が圧潰されることがない。
【0008】しかも、脱型後においても成形された表皮一体合成樹脂成形品の基材の表皮側は発泡樹脂クッション層11aの断熱効果で冷却が遅く、各独立気泡の復元力は継続して働くので、この発泡樹脂クッション層11aの各独立気泡の復元力で積層表皮材11に皺が生じたりすることないうえに、基材をポリプロピレン樹脂などの結晶化度が高くて収縮の大きい樹脂材料よりなるものとした場合でも、各独立気泡の復元力で基材の収縮を抑える変形防止効果もあり、風合いのよい高品質の仕上がりを得ることができる。
【0009】今、無数の独立気泡を有する発泡樹脂クッション層11aとして、発泡倍率が10〜25倍で厚みが3mmのポリプロピレンフォームを厚みが0、5mmの塩化ビニル樹脂シートの裏面に貼り合わせた積層表皮材11を用い、これを2〜6kg/cm3 程度に高圧化された高圧室内に5〜10時間放置して発泡樹脂クッション層11aの各独立気泡の内圧を高め、この前処理により厚みを3.5mm程度となった発泡樹脂クッション層11aを有する積層表皮材11を高圧室から取り出してスタンピングモールド用の成形型1内にセットし、ゲート2より樹脂原料12として溶融ポリプロピレン樹脂原料を射出供給し、直ちにキャビ型を降下させて常法により圧縮成形したのち脱型して実験したところ、ポリプロピレン樹脂原料が所要形状に成形されるときに発泡樹脂クッション層11aに圧縮力が加えられるため、一時的には発泡樹脂クッション層11aの厚みが1mm程度まで肉薄化されても、冷却後脱型したときに、独立気泡のために冷めにくい発泡樹脂クッション層11aは脱型直後の温度が70〜80度に保たれるために、発泡樹脂クッション層11aの気泡内圧が高まって各独立気泡は旧状に復元しようとし、発泡樹脂クッション層11aの厚みが2.5mm程度にまで回復することとなり、極めて風合いのよい高品質の仕上がりを得ることができた。なお、高圧室内に長時間放置して発泡樹脂クッション層11aの各独立気泡の内圧を高めた発泡樹脂クッション層11aは、高圧室から取り出した後においても30分程度は各独立気泡の内圧が高められたままの状態を保持するので、高圧室内に長時間放置して独立気泡の内圧を高める場合は、次の成形工程を30分以内に行うことが好ましい。これに対して積層表皮材を一対の成形型間にセット前に圧縮空気による空気含浸を行を行わない従来法では、発泡樹脂クッション層の厚みが1.5mm以上には回復せず、風合いが損なわれたのに比べ商品価値の高いものとなった。
【0010】
【発明の効果】本発明は以上の説明からも明らかなように、無数の独立気泡を有する発泡樹脂クッション層が裏面に形成されている積層表皮材を一対の成形型間にセットしたうえキャビティ部に基材となる樹脂原料を供給してこの樹脂原料を所定形状に成形するとともに前記積層表皮材と一体化するようにした表皮一体合成樹脂成形品の製造方法において、前記積層表皮材を一対の成形型間にセット前に予め圧縮空気による空気含浸を行って各独立気泡の内圧を高めておくだけで、積層表皮材の裏面にある無数の独立気泡を有する発泡樹脂クッション層が成形時における熱圧によっても圧潰されることがなくて風合いのよい高品質の表皮一体合成樹脂成形品を提供でき、しかも、発泡樹脂クッション層として架橋度を上げた10倍以下の低発泡倍率のものとしたり、発泡樹脂クッション層の裏面に不織布などのバリヤ層を設けた高価な3層構造の積層表皮材を用いることもないうえに、従来の製造工程に前処理工程として圧縮空気により内部が高圧化された高圧室を用意するだけでよいので、安価に量産できる利点がある。よって本発明は従来の問題点を一掃した表皮一体合成樹脂成形品の製造方法として、産業の発展に寄与するところは極めて大である。




 

 


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