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発明の名称 シートカバーの製造方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開平10−44278
公開日 平成10年(1998)2月17日
出願番号 特願平8−200059
出願日 平成8年(1996)7月30日
代理人 【弁理士】
【氏名又は名称】名嶋 明郎 (外2名)
発明者 亀崎 一仁 / 早川 徹
要約 目的


構成
特許請求の範囲
【請求項1】 繊維ウェブ層の表面に熱溶融性の接着層を介して表皮材を重ねたうえ前記接着層を熱風の通過により溶融させて表皮材を繊維ウェブ層に接着するとともに繊維ウェブ層をヒートセットするようにしたシートカバーの製造方法において、前記した繊維ウェブ層と表皮材とを積極的に加圧することなく表皮材の表側から繊維ウェブ層の裏側に向け熱風を供給し、次いで、これらを冷却して前記接着層の軟化点程度に達したのち、積極的に加圧しながら冷却を続けて繊維ウェブ層を所定厚みに圧縮することを特徴とするシートカバーの製造方法。
【請求項2】 表皮材が、起毛を有するファブリック地である請求項1に記載のシートカバーの製造方法。
【請求項3】 繊維ウェブ層の裏面に高密度不織布構造よりなる裏基布を重ねておく請求項1または2に記載のシートカバーの製造方法。
【請求項4】 熱風を供給する前に重ねられた材料を針刺加工により積層しておく請求項1または2または3に記載のシートカバーの製造方法。
【請求項5】 繊維ウェブ層を高融点繊維と低融点繊維との混合繊維ウェブ層とした請求項1または2または3または4に記載のシートカバーの製造方法。
【請求項6】 低融点繊維を高融点の芯材に低融点の鞘材を被覆した芯鞘繊維とした請求項5に記載のシートカバーの製造方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、表皮材が起毛を有するファブリック地などのヒートセット時の熱圧により影響を受けやすい材料であっても毛倒れなどの悪現象を受けることなく表皮材を繊維ウェブに接着できて外観品質に優れた自動車などのシートを容易に量産できるシートカバーの製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来、自動車などのシートに用いられるシートカバーとしては、ポリウレタンフォームなどのプラスチックスフォームの表面に表皮材が添着一体化された積層表皮材が多く用いられてきたが、プラスチックスフォームはコスト高となるうえに廃棄公害上或いはリサイクリング上の問題があるため、最近では主としてポリエステル繊維などの長繊維を絡合させた繊維ウェブ層をワディング材としてこれに接着層を介して表皮材を接着一体化したものが提案されている(例えば、実開平5−15899号公報や特開平4−332590号公報参照)。
【0003】このようなシートカバーを製造する場合、従来は前記繊維ウェブ層と接着層と表皮材を重ねて通気性を有する板状の加圧部材で所定厚みまで圧縮した状態として熱風を通過させて接着とヒートセット加工を行うのが普通であるが、このようにして接着とヒートセット加工とを行うと、熱風にって高温化された加圧部材が直接表皮材を押圧することとなるため、表皮材の表面が熱影響を受け、特に、表皮材が、起毛を有するファブリック地であるときは、起毛が毛倒れしたり、白化現象が生じるなど外観品質が著しく損なわれるという問題点があった。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような従来の問題点を解決して、ヒートセット加工時に表皮材の表面が熱影響を受けることがなくて毛倒れや白化のない外観品質に優れた製品を生産することができ、しかも、優れた生産性を発揮して効率よく低コストで量産を行うことができるシートカバーの製造方法を提供することを目的として完成されたものである。
【0005】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するためになされた本発明のシートカバーの製造方法は、繊維ウェブ層の表面に熱溶融性の接着層を介して表皮材を重ねたうえ前記接着層を熱風の通過により溶融させて表皮材を繊維ウェブ層に接着するとともに繊維ウェブ層をヒートセットするようにしたシートカバーの製造方法において、前記した繊維ウェブ層と表皮材とを加圧部材に接触させることなく表皮材の表側から繊維ウェブ層の裏側に向け熱風を供給し、次いで、これらを冷却して前記接着層の軟化点程度に達したのち、積極的に加圧しながら冷却を続けて繊維ウェブ層を所定厚みに圧縮することを特徴とするものである。
【0006】
【発明の実施の形態】以下、本発明をの好ましい実施の形態を図1に示した製造工程説明図と、図2に示した本発明により得られたシートカバーの断面図を参考にしながら詳細に説明する。図中1は高融点繊維のフィラメント1aと低融点繊維のフィラメント1bとの混合繊維よりなる繊維ウェブ層、2は耐熱性に優れた表皮材、3は低融点繊維の肉薄ウェブ若しくはホットメルトウェブなどの前記低融点繊維の融点程度に加熱されると溶融して接着能が付与される接着層、4は必要に応じて繊維ウェブ層1の裏面に重ねられた裏基布である。なお、前記した混合繊維よりなる繊維ウェブ層1における高融点繊維のフィラメント1aと低融点繊維のフィラメント1bとの混合割合は、通常では7:3〜9:1程度であり、また、目付け量は100〜500g/m2程度を普通とする。
【0007】前記した混合繊維よりなる繊維ウェブ層1の高融点繊維のフィラメント1aとしては、例えば、ポリプロピレン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維などの融点が160〜240℃で、2〜13デニール程度のものが用いられ、一方、低融点繊維のフィラメント1bとしては、例えば、ポリエステル系繊維やポリプロピレン系繊維などの融点が100〜160℃で、2〜6デニール程度のものが用いられる。なお、低融点繊維のフィラメント1bは全体が低融点のものではなく、ポリエステル系その他比較的高融点の樹脂からなる芯材の表面に融点が100〜160℃のポリエステル樹脂やポリプロピレン樹脂等の低融点の樹脂で被覆した芯鞘繊維を使用することもできる。
【0008】一方、表皮材2としては、ポリエステル系繊維を素材としたファブリック地等の比較的高融点で且つ通気性を有し表面に起毛を有するものとしたとき、本発明は極めて有効である。また、接着層3としては、融点が100〜160℃、目付け量が約10〜50g/m2で2〜6デニール程度の全融タイプの低融点繊維のフィラメントからなる肉薄ウェブや、ある程度の通気性を有するシートタイプのホットメルトウェブなどが用いられ、さらにまた、裏基布4は一般にスパンボンド布と称されている高密度不織布構造よりなるもので、必要に応じてシートカバーの強度を向上させる目的で用いられる。
【0009】なお、図1において、10は前記した繊維ウェブ層1に針刺加工を施すためのニードルパンチ機、11はヒートセット室で、このヒートセット室11は、加熱ゾーン11aと、第1冷却ゾーン11bと、第2冷却ゾーン11cとが連続して形成されていてその内部に前記各ゾーンを通過するようにメッシュ金網などの通気性帯材をコンベヤベルトとした上下一対のベルトコンベヤ12、13が設置され、上側のベルトコンベヤ12は加熱ゾーン11aから第1冷却ゾーン11bに向けて徐々に下降するよう傾斜されているが、第2冷却ゾーン11cにおいては並行するようになっていて、その内部に設けた上下一対の加圧ローラなどの加圧部材14、15により通過する被処理材料は挟持されて加圧されるように構成してある。
【0010】次に、本発明のシートカバーの成形工程を図1を参照しつつ説明する。先ず、繊維ウェブ層1の表裏に接着層3と裏基布4とが重ねられた状態でラインに送られて被処理材料が送られてくると、常法に従いニードルパンチ機10によってペネ数が数十本程度の針刺加工され、これにより接着層3と繊維ウェブ層1と裏基布4とは絡合一体化された積層体となり、続いて、この積層体はその接着層3の上に表皮材2が重ねられてヒートセット室11に送り込まれ、ここで接着層3が溶融されて表皮材2が繊維ウェブ層1に接着されるとともにヒートセットされて製品となって送り出されるという点は従来のこの種のシートカバーの製造方法と基本的に同じであるが、ヒートセット室11における接着およびヒートセット工程に本発明は特徴を有する。
【0011】即ち、ヒートセット室11の加熱ゾーン11aに被処理材料が送られてくると、このヒートセット室11においては、前記高融点繊維のフィラメント1aの融点以下で低融点繊維のフィラメント1bと接着層3の融点以上である120〜180℃程度の熱風が表皮材2の表側から混合繊維ウェブ層1の裏側に向け供給されるようになっており、この熱風の供給によって低融点繊維のフィラメント1bと接着層3のみが溶融し、溶融した低融点繊維のフィラメント1bが高融点繊維のフィラメント1aとの接点において接着可能な表面が溶融された状態となるとともに、混合繊維ウェブ層1と表皮材2とは溶融した接着層3によって接着可能な状態となる。この場合、表皮材2には、例えば、風速が0.5〜3m/s 程度の熱風の供給による風圧のみが作用しても、敢えて加圧部材により加圧されることはないので、起毛が加圧部材により加圧されて毛倒れするような現象が発生することはない。
【0012】次に、前記したように低融点繊維のフィラメント1bと接着層3とが溶融された状態でヒートセット室11の第1冷却ゾーン11bに被処理材料が送られてくると、この第1冷却ゾーン11bにおいては、前記低融点繊維のフィラメント1bと接着層3の軟化点である70〜90℃まで冷却されるように冷風が供給されているので、溶融状態にあった前記低融点繊維のフィラメント1bと接着層3とは一次冷却される。この一次冷却により先に溶融した低融点繊維のフィラメント1bはこれと接触している高融点繊維のフィラメント1aに接着させるとともに、同じく先に溶融した接着層3も冷却されて表皮材2が繊維ウェブ1の表面に接着されることとなり、この一次冷却工程によって低融点繊維のフィラメント1bが高融点繊維フィラメント1aに融着し、表面に表皮材2が接着された繊維ウェブ層1は接合強度に優れたものとなる。なお、前記低融点繊維フィラメント1bとして芯鞘繊維フィラメントを用いた場合には、鞘部のみが融着し芯部は熱影響を全く受けず、このためより強度に優れた繊維ウェブ層1が得られることとなるので特に好ましい。
【0013】このようにして低融点繊維のフィラメント1bや接着層3の軟化点程度に冷却されると、表皮材2は繊維ウェブ層1に接着されることとなるが、積極的な加圧がないうえに低融点繊維のフィラメント1bや接着層3は効果していないので未だ接着強度は充分ではないが、この状態で最後にヒートセット室11の第2冷却ゾーン11cに送り込まれると、この第2冷却ゾーン11cにおいては、20〜40℃程度の温度域にあるよう冷風が送られており、しかも、加圧部材14、15が設けられているので、ここで軟化状態にあった低融点繊維のフィラメント1bと接着層3は共に完全冷却されて接着力が強化されるとともに、加圧部材14、15の作用でコンベヤベルト間に挟まれて所定の厚さに混合繊維ウェブ1が圧縮され、この圧縮状態でセットされるので混合繊維ウェブ1は所定の厚さに保持される。すなわち、この第2冷却ゾーン11cでは通気性を有するパンチングメタルやメッシュベルト等のコンベヤ12、13を加圧部材14、15で押圧されるので、このコンベヤ12、13間を通過する間に加圧ローラ14、15で被処理材料は加圧され所定厚みにセットされるのである。この加圧時に表皮材2の表面はコンベヤ12、13に接触するが、20〜40℃程度の低温下における加圧であるため、表皮材2の起毛に毛倒れ現象を発生させることや、表皮材2に白化現象を発生させることはなく、外観品質に優れた製品を生産できることとなるのである。
【0014】
【発明の効果】本発明は以上の説明からも明らかなように、表皮材がヒートセット時の加圧で熱影響を受けて毛倒れしたり白化したりすることがないので、外観品質に優れた製品を生産することができ、しかも、優れた生産性を発揮して効率よく低コストで量産を行うことができるものである。よって本発明は従来の問題点を一掃したシートカバーの製造方法として、産業の発展に寄与するところは極めて大である。




 

 


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