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発明の名称 繊維系成形基材およびその製造方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開平10−44112
公開日 平成10年(1998)2月17日
出願番号 特願平8−200058
出願日 平成8年(1996)7月30日
代理人 【弁理士】
【氏名又は名称】名嶋 明郎 (外2名)
発明者 岩井 敏逸
要約 目的


構成
特許請求の範囲
【請求項1】 成形基材本体が、主材である繊維材料をこれに混在させた発泡合成樹脂ビーズ体の表面を融着点として一体化された板状成形体であることを特徴とする繊維系成形基材。
【請求項2】 発泡合成樹脂ビーズ体の発泡倍率が、40〜60倍である請求項1に記載の繊維系成形基材。
【請求項3】 主材となる繊維材料に対し発泡合成樹脂ビーズ体が20〜40重量%の割合で混合されている請求項1または2に記載の繊維系成形基材。
【請求項4】 主材である繊維材料間に無数の発泡合成樹脂ビーズ体を混在させた成形材料を通気性部材間に挟持させて熱風を通過させ、この熱風により前記発泡合成樹脂ビーズ体の表面を溶融させたうえ通気性部材間で加圧して主材である繊維材料がこれに混在された発泡合成樹脂ビーズ体の表面を融着点として一体化された板状成形体に成形することを特徴とする繊維系成形基材の製造方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば自動車などの内装用内張材として用いられる低密度で軽量の繊維系成形基材およびその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】例えば自動車などの内装用内張材には、軽量化や質感の良さ等を目的として繊維材料を主材とした内装材用の繊維系成形基材が多く用いられているが、従来のこの種の繊維系成形基材は、主材である繊維材料をこれに混在させた熱可塑性樹脂などにより融着したものを普通とする。
【0003】ところが、主材である繊維材料に混在させる熱可塑性樹脂としては、粉状、ペレット状など体積比の小さな非発泡ソリッド樹脂を使用しているため、主材となる繊維材料を十分に結合するには繊維材料に対して添加混合量を少なくとも50重量%以上とする必要があった。この結果、密度が高く十分な軽量化を図ることができないうえに、繊維材料の質感が損なわれてしまうという問題点があった。また、通気性がほとんどないため、表皮材との貼合加工に真空成形法の適用が困難で加工性に劣るという問題点もあった。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような従来の問題点を解決して、低密度で十分な軽量性を発揮することができるとともに主材となる繊維材料の質感をかもしだすことができ、しかも、通気性を有して表皮材との貼合加工に真空成形法を適用することも可能で優れた加工性も発揮することができる繊維系成形基材およびその製造方法を提供することを目的として完成されたものである。
【0005】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するためになされた本発明は、成形基材本体が、主材である繊維材料をこれに混在させた発泡合成樹脂ビーズ体の表面を融着点として一体化された板状成形体であることを特徴とする繊維系成形基材と、主材である繊維材料間に無数の発泡合成樹脂ビーズ体を混在させた成形材料を通気性部材間に挟持させて熱風を通過させ、この熱風により前記発泡合成樹脂ビーズ体の表面を溶融させたうえ通気性部材間で加圧して主材である繊維材料がこれに混在された発泡合成樹脂ビーズ体の表面を融着点として一体化された板状成形体に成形することを特徴とする繊維系成形基材の製造方法とよりなるものである。
【0006】
【発明の実施の形態】以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい実施の形態を示す。図中1は、主材である繊維材料、2は該繊維材料間に融着一体化されている発泡合成樹脂ビーズ体であり、該発泡合成樹脂ビーズ体2はその表面が融着点として作用して一定形状を保持することにより繊維材料1を主材とする成形基材本体が構成されている。
【0007】前記した繊維材料としては、直径が0.5〜1.0mm、長さが20〜30mm程度に解繊した木質ファイバーが用いられ、一方、発泡合成樹脂ビーズ体2としては、40〜60倍に発泡させた直径が3〜5mm程度のポリプロピレン樹脂等の熱可塑性の発泡合成樹脂が用いられる。そして、このような発泡合成樹脂ビーズ体2を結合材として用いたことにより成形基材本体は密度が0.1g/cm3 以下の低密度で優れた軽量性を発揮するものとなる。
【0008】次に、前記繊維系成形基材の製造方法について図2を参照して説明する。先ず、主材となる木質ファイバーなどの繊維材料1に発泡合成樹脂ビーズ体2を所定割合で混合してファイバー塊3を形成する。このファイバー塊3とする手段は主材である繊維材料に非発泡ソリッド樹脂を混合させてファイバー塊とする場合と変わらないので説明は省略する。この時、発泡合成樹脂ビーズ体2の添加量は、主材となる繊維材料1に対し20〜40重量%の割合で混合するのが好ましい。その理由は、20重量%未満では繊維材料1同志の十分な結合が得られないおそれがあるとともに十分な軽量化が図れなくなり、一方、40重量%より多いと繊維材料1の絶対量が減り基材としての十分な強度が得られないおそれがあるからである。
【0009】次に、得られたファイバー塊3をパンチングメタルやメッシュベルトのような通気性部材10、10で挟持して最終の製品厚みに至らない厚みまで仮圧縮処理を施し、この状態で前記通気性部材10、10の通気孔を通じ200〜250℃程度の熱風を供給してファイバー塊3の内部に熱風を通過させ、発泡合成樹脂ビーズ体2の表面を溶融する。そして、最後にこの加熱したファイバー塊3を上下一対からなるプレス成形型11、11により50〜60℃の温度域において冷間プレスを行い、繊維材料1間に発泡合成樹脂ビーズ体2が融着一体化した所定厚みの繊維系成形基材を得る。この時、加熱したファイバー塊3は前記の工程において最終の製品厚みに至らない厚みまで仮圧縮処理が施されており且つ発泡合成樹脂ビーズ体2の表面のみが溶融した状態とされているので冷間プレスは短時間に精度よく行われる。なお、発泡合成樹脂ビーズ体2の表面のみを溶融させるのは、内部まで溶融させると気泡がなくなって密度が低密度で軽量なものとならないからであって、この発泡合成樹脂ビーズ体2の表面のみを溶融させてこの発泡合成樹脂ビーズ体2の表面のみを融着点とすることは重要である。
【0010】
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、第1の発明は低密度で十分な軽量性を発揮することができるとともに繊維材料の質感をかもしだすことができ、また、通気性を有しているので表皮材との貼合加工に真空成形法を適用することも可能となり優れた加工性も発揮することができるものである。また、第2の発明は上記のような繊維系成形基材を効率よく生産できるものである。よって本発明は従来の問題点を一掃した繊維系成形基材およびその製造方法として、産業の発展に寄与するところは極めて大である。




 

 


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