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発明の名称 管内ライニング施工方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開平10−146895
公開日 平成10年(1998)6月2日
出願番号 特願平8−306269
出願日 平成8年(1996)11月18日
代理人 【弁理士】
【氏名又は名称】小橋 信淳
発明者 豊田 繁 / 八木 秀一 / 本田 元光 / 金子 裕章
要約 目的
内張り材としての部材を準備することなく内張り材として要求される条件を満足させることができ、しかも、容易に施工が行える樹脂ライニングによる管内ライニング施工方法を得る。

構成
管5内で用いられるライニング用の樹脂9を膨張、収縮可能な多孔質のメッシュチューブ7内に封入し、そのメッシュチューブ7を絞ることによってメッシュチューブ7内に封入された樹脂9の量を規定したうえでそのメッシュチューブ7を管5内に引き込み、管5内に引き込まれたメッシュチューブ7を、事前にメッシュチューブ7内に挿通されている拡張ホース8によって径方向に膨張させることでメッシュチューブ7のメッシュ孔を拡大させ、封入されている樹脂9をメッシュチューブの外部に流出させ、メッシュチューブ7の外部に流出した樹脂9’が硬化後、少なくとも樹脂9を管内面に残留させて樹脂により管内ライニングを行う。
特許請求の範囲
【請求項1】 管内で用いられるライニング用の樹脂を膨張、収縮可能な多孔質のメッシュチューブ内に封入し、そのメッシュチューブを絞ることによって上記メッシュチューブ内に封入された樹脂の量を規定したうえでそのメッシュチューブを管内に引き込む第1の工程と、上記第1の工程で管内に引き込まれたメッシュチューブを、事前にメッシュチューブ内に挿通されている拡張ホースによって径方向に膨張させることでメッシュチューブのメッシュ孔を拡大させ、封入されている樹脂をメッシュチューブの外部に流出させる第2の工程と、上記第2の工程でメッシュチューブの外部に流出した樹脂が硬化後、少なくとも、上記樹脂を管内面に残留させる第3の工程とを備えていることを特徴とする管内ライニング施工方法。
【請求項2】 蛇腹状に纏められ、膨張、収縮可能なメッシュチューブの一端が折り返され、内部に挿通された拡張ホースとともに纏められたメッシュチューブを準備し、拡張チューブを押出すことで上記メッシュチューブを順次繰り出すとともに、繰り出し過程で上記拡張ホースの外表面と上記メッシュチューブの内面との間に管内で用いられるライニング用の樹脂を注入したうえで、そのメッシュチューブを管内に引き込む第1の工程と、上記第1の工程で管内に引き込まれたメッシュチューブを、事前にメッシュチューブ内に挿通されている拡張ホースによって径方向に膨張させることでメッシュチューブのメッシュ孔を拡大させ、封入されている樹脂をメッシュチューブの外部に流出させる第2の工程と、上記第2の工程でメッシュチューブの外部に流出した樹脂が硬化後、少なくとも上記樹脂を管内面に残留させる第3の工程とを備えていることを特徴とする拡張ホースと上記メッシュチューブとを取り出す第3の工程とを備えていることを特徴とする管内ライニング施工方法。
【請求項3】 請求項1または2記載の管内ライニング施工方法において、上記第3の工程は、上記樹脂硬化後、上記拡張ホースおよび上記メッシュチューブをそれぞれ管内から取り出すことを特徴とする管内ライニング施工方法。
【請求項4】 請求項1または2記載の管内ライニング施工方法において、上記第3の工程は、上記拡張ホースのみを管内から取り出すことを特徴とする管内ライニング施工方法。
【請求項5】 管内で用いられるライニング用の樹脂を膨張、収縮可能な多孔質のメッシュチューブ内に封入し、そのメッシュチューブを管内に引き込む第1の工程と、上記第1の工程で管内に引き込まれたメッシュチューブを、事前にメッシュチューブ内に挿通されている拡張ホースによって径方向に膨張させることでメッシュチューブのメッシュ孔を拡大させ、封入されている樹脂をメッシュチューブの外部に流出させる第2の工程と、上記第2の工程でメッシュチューブの外部に流出した樹脂が硬化後、上記拡張ホースと上記メッシュチューブとを取り出す第3の工程とを備え、上記第1乃至第3の工程を繰り返すことにより複数のライニング層を管内に形成することを特徴とする管内ライニング施工方法。
【請求項6】 請求項1乃至4のうちの一つに記載の管内ライニング施工方法において、上記メッシュチューブは、上記拡張ホースによる径方向への膨張時のみメッシュ孔を拡大させることを特徴とする管内ライニング施工方法。
【請求項7】 請求項1乃至4のうちの一つに記載の管内ライニング施工方法において、上記第2の工程では、上記拡張ホースは、内部に流入する流体圧により上記メッシュチューブを径方向に膨張させることを特徴とする管内ライニング施工方法。
【請求項8】 請求項6記載の管内ライニング施工方法において、上記拡張ホースの内部に流入する流体圧は、ライニング用の樹脂の硬化反応促進材が用いられることを特徴とする管内ライニング施工方法。
【請求項9】 請求項7記載の管内ライニング施工方法において、上記流体圧は、高温水が用いられることを特徴とする管内ライニング施工方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、管内ライニンング施工方法に関し、さらに詳しくは、管内面に樹脂被覆層を形成するための工法に関する。
【0002】
【従来の技術】地中に埋設されているガス管や水道管等の管は、長期間の敷設により腐食が発生して劣化したり、外力で損傷する場合がある。そこで、このような弊害を防止する対策の一つとして、内張りを施すことが提案されている。内張りを施す工法の一つとして、筒状の内張り材の内面に接着剤を塗付しておき、その内張り材を流体圧力で裏返しながら管路に挿通し、裏返された面に塗付されている接着剤を介して管路内面に内張り材を接着する方法がある(例えば、特公昭60ー12220号公報)。またこれとは異なる方法として、上下に折り畳まれたライニングチューブの表面に接着剤を塗付し、そのライニングチューブを管内にて牽引挿通した後、ライニングチューブを拡径させてその表面を管内面に接着させる方法がある(例えば、特開昭55ー17567号公報)。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の工法では、次のような問題があった。上記各公報に開示された工法は、いずれも内張り材をなすライニングチューブに接着剤を塗付し、その接着剤を介してライニングチューブを管路内面に接着させている。このため、内張り材とは別に接着のための材料が必要となる。また、接着剤の量は、ライニングチューブが管内に挿通される前に予め設定されてしまうので、管路内を移動する間等に乾燥した場合には、必要な接着強度が得られないこともあり、内張り材を管内面で強固に張り付けることができない虞がある。さらに作業においては、前者の工法の場合、ライニングチューブの前進移動と裏返し動作とを同時に行わせるための圧力が必要であることから、圧力供給のための設備が大掛かりなものとなる。後者の工法の場合、内張り材を管路内に挿通する方式が前者の場合と異なり、互いに接合した面を剥離するような必要はないが、内張り材を牽引移動する際に、内張り材と管路内面との摩擦抵抗を小さくするためのカバー部材等の特別な部材が必要となる。しかも、挿通後のライニングチューブを拡径させるために、負圧や挿通塊を用いることから、負圧による接着剤の飛翔が発生したり挿通塊の挿通作業等が必要となる等の不具合がある。
【0004】一方、管路内に施工される内張り材は、次のような要求を満足することが必要とされている。第1に保形性が高いこと、第2に耐震性が高いことである。第1の保形性は、管路内を流れる流体の圧力によって変形しないことを意味し、変形による管路内面積が変化しないことが望まれるために要求される条件である。第2の耐震性は、地震等により管路に大きな外力が加わり、仮に管路が破損したような場合でも内張り材自身が破断しないことを意味し、管としての機能を維持することが望まれるために要求される条件である。このような条件を満足するためには、上記公報にも開示されているように、筒状の内張り材を用いることが一般的であるが、内張り材を用いる場合の不具合は前述したとおりであり、このような不具合を招かないで内張りが行える工法が望まれる。
【0005】本発明の目的は、上記内張り材としての部材を準備することなく内張り材として要求される条件を満足させることができ、しかも、容易に施工が行える樹脂ライニングによる管内ライニング施工方法を提供することにある。
【0006】この目的を達成するため、請求項1記載の発明は、管内で用いられるライニング用の樹脂を膨張、収縮可能な多孔質のメッシュチューブ内に封入し、そのメッシュチューブを絞ることによって上記メッシュチューブ内に封入された樹脂の量を規定したうえでそのメッシュチューブを管内に引き込む第1の工程と、上記第1の工程で管内に引き込まれたメッシュチューブを、事前にメッシュチューブ内に挿通されている拡張ホースによって径方向に膨張させることでメッシュチューブのメッシュ孔を拡大させ、封入されている樹脂をメッシュチューブの外部に流出させる第2の工程と、上記第2の工程でメッシュチューブの外部に流出した樹脂が硬化後、少なくとも、上記樹脂を管内面に残留させる第3の工程とを備えていることを特徴としている。
【0007】請求項2記載の発明は、蛇腹状に纏められ、膨張、収縮可能なメッシュチューブの一端が折り返され、内部に挿通された拡張ホースとともに纏められたメッシュチューブを準備し、拡張チューブを押出すことで上記メッシュチューブを順次繰り出すとともに、繰り出し過程で上記拡張ホースの外表面と上記メッシュチューブの内面との間に管内で用いられるライニング用の樹脂を注入したうえで、そのメッシュチューブを管内に引き込む第1の工程と、上記第1の工程で管内に引き込まれたメッシュチューブを、事前にメッシュチューブ内に挿通されている拡張ホースによって径方向に膨張させることでメッシュチューブのメッシュ孔を拡大させ、封入されている樹脂をメッシュチューブの外部に流出させる第2の工程と、上記第2の工程でメッシュチューブの外部に流出した樹脂が硬化後、少なくとも上記樹脂を管内面に残留させる第3の工程とを備えていることを特徴とする拡張ホースと上記メッシュチューブとを取り出す第3の工程とを備えていることを特徴としている。
【0008】請求項3記載の発明は、請求項1または2記載の管内ライニング施工方法において、上記第3の工程は、上記樹脂硬化後、上記拡張ホースおよび上記メッシュチューブをそれぞれ管内から取り出すことを特徴としている。
【0009】請求項4記載の発明は、請求項1または2記載の管内ライニング施工方法において、上記第3の工程は、上記拡張ホースのみを管内から取り出すことを特徴としている。
【0010】請求項5記載の発明は、管内で用いられるライニング用の樹脂を膨張、収縮可能な多孔質のメッシュチューブ内に封入し、そのメッシュチューブを管内に引き込む第1の工程と、上記第1の工程で管内に引き込まれたメッシュチューブを、事前にメッシュチューブ内に挿通されている拡張ホースによって径方向に膨張させることでメッシュチューブのメッシュ孔を拡大させ、封入されている樹脂をメッシュチューブの外部に流出させる第2の工程と、上記第2の工程でメッシュチューブの外部に流出した樹脂が硬化後、上記拡張ホースと上記メッシュチューブとを取り出す第3の工程とを備え、上記第1乃至第3の工程を繰り返すことにより複数のライニング層を管内に形成することを特徴としている。
【0011】請求項6記載の発明は、請求項1乃至4のうちの一つに記載の管内ライニング施工方法において、上記メッシュチューブは、上記拡張ホースによる径方向への膨張時のみメッシュ孔を拡大させることを特徴としている。
【0012】請求項7記載の発明は、請求項1乃至4のうちの一つに記載の管内ライニング施工方法において、上記第2の工程では、上記拡張ホースは、内部に流入する流体圧により上記メッシュチューブを径方向に膨張させることを特徴としている。
【0013】請求項8記載の発明は、請求項6記載の管内ライニング施工方法において、上記拡張ホースの内部に流入する流体圧は、ライニング用の樹脂の硬化反応促進材が用いられることを特徴としている。
【0014】請求項9記載の発明は、請求項7記載の管内ライニング施工方法において、上記流体圧は、高温水が用いられることを特徴としている。
【0015】
【作用】請求項1記載の発明では、メッシュチューブ内に封入されている樹脂を絞ることによりライニングに必要な量を規定して管内に引き込まれたメッシュチューブを拡張ホースにより径方向に膨張することでメッシュチューブのメッシュ孔が拡大されてメッシュチューブ内に封入されていた樹脂によるライニングが行われる。
【0016】請求項2記載の発明では、蛇腹状のメッシュチューブ内に拡張ホースを挿通し、拡張ホースの繰り出しに順じて蛇腹状のメッシュチューブを折り返しながらその内周面と拡張ホースの外表面との間に樹脂を注入してメッシュチューブを管内に引き込み、拡張ホースにより径方向にメッシュチューブを膨張させることで注入された樹脂を管内面に流出させて樹脂によるライニングを行うことができる。
【0017】請求項3記載の発明では、内部に封入若しくは注入された樹脂を流出させ、樹脂が硬化した後にメッシュチューブおよび拡張ホースを取り出すことにより、樹脂のみによるライニングが形成される。
【0018】請求項4記載の発明では、内部に封入若しくは注入された樹脂が管内面に向け流出され、その樹脂が硬化した後、拡張ホースのみを取り出して管内面に樹脂およびメッシュチューブを組合わせた内張りが行われる。
【0019】請求項5記載の発明によれば、管内に引き込まれたメッシュチューブが拡張ホースにより径方向に膨張することでメッシュチューブのメッシュ孔が拡大されてメッシュチューブ内に封入されていた樹脂を管内面に塗付し、樹脂硬化後、メッシュチューブおよび拡張ホースを取り出すことを繰り返すことにより、複数のライニング層を形成できる。
【0020】請求項6記載の発明では、メッシュチューブが径方向に膨張した時のみメッシュ孔を拡大させるので、管内への引き込み時等の膨張しない状態では、封入されている樹脂を流出させないようにできる。
【0021】請求項7記載の発明では、拡張ホースの内部に流入する流体圧が作用したときのみメッシュチューブから樹脂を流出させることができるので、ライニング施工位置以外での樹脂の無駄な流出が起こらない。
【0022】請求項8および9記載の発明では、拡張ホースに作用する流体圧によって樹脂の硬化反応促進を行えるので、拡張ホースの拡張作用とは異なる機能を発揮させることができる。しかも、流体圧の圧力を調整できるようにすれば、メッシュチューブの外部に流出する樹脂の量を制御することもできる。
【0023】
【実施例】以下、図示実施例により請求項1、3乃至9記載の発明を説明する。図1は、請求項1、3乃至9記載の発明に係る管内ライニング施工方法の実施例に用いられる装置の概要を説明するための模式図である。図1において管内ライニング装置1は、メッシュチューブローラ2と、絞りローラ3および給送ローラ4とを備えて構成されている。メッシュチューブローラ2は、管内ライニングを施工される管路5を対象として掘削されている竪孔6の近傍に設置される部材であり、後述するメッシュチューブ7を捲装し、そのメッシュチューブ7を繰り出せる方向に回転することができる。
【0024】メッシュチューブ7は、その構造が図2に示されている。図2において、メッシュチューブ7は、繊維を織り込まれて膨張、収縮可能な多孔質のチューブであり、収縮した状態では網目に相当するメッシュ孔が閉鎖され、径方向に膨張した際にメッシュ孔が拡大するようになっている。メッシュチューブ7の内部には、径方向に膨張可能な拡張ホース8が挿填されており、拡張ホース8の外周面とメッシュチューブ7の内周面との間には、ライニング用の樹脂9が封入される。拡張ホース8は、内部に圧力が作用した場合に膨張し、それ以外の時には自らの習性により収縮した状態を維持できるようになっている。ライニング用の樹脂9は、主剤と硬化剤とを成分として含むものが採用され、メッシュチューブ7が収縮してメッシュ孔が閉鎖されていることにより上記したメッシュチューブ7の内周面と拡張ホース8の外表面との間に封入されている。ライニング用の樹脂9を封入する手段については後述する。
【0025】上記の樹脂9は、管路5の内部へのメッシュチューブ7の引き込み前に封入される。つまり、図3は、引き込み前にメッシュチューブローラ2に捲装されているメッシュチューブ7および拡張ホース8を示している。図3において、メッシュチューブローラ2に捲装されるメッシュチューブ7は、メッシュチューブローラ2に捲装される前に拡張ホース8が内部に挿通され、その先端が纏められてグリッパ10により封止されている。先端が封止されたメッシュチューブ7の内部には、捲装される前に予め樹脂9が注入される。樹脂9の注入は、一例として、封止される前のメッシュチューブ7および拡張ホース8の先端から流し込むことにより行われる。注入される樹脂9は、メッシュチューブ7の全長に亘る必要はなく、先端部近傍でメッシュ孔が拡大されない程度の拡径が可能な量とされる。このような注入樹脂量とする理由は、メッシュチューブ7を絞ることにより、内部に溜っている樹脂をメッシュチューブ7の長手方向に転移させてメッシュチューブ7の全長に行き渡らせることができるからである。このため、樹脂注入後、先端がグリッパ10によって封止されたメッシュチューブ7が繰り出される側には、搬送ローラ4と対向する絞りローラ3が配置されており、この絞りローラ3を、図3中、矢印で示す方向に変位させることにより搬送ローラ4との対向間隔が調整されるようになっている。
【0026】メッシュチューブ7の内周面と拡張ホース8の外表面との間の間隙が調整されると、その間隙内に充填される量が封入量として規定され、その封入量を超える樹脂が繰り出し方向と反対方向に転移させられる。
【0027】上記のような管内ライニング装置1を用いた管内ライニングの施工に際し、メッシュチューブ7が管路5の内部に挿通されるための構成として、図4に示す構成が用いられる。図4において、絞りローラ3および給送ローラ4を通過させられた後のメッシュチューブ7および拡張ホース8の先端部には、パラシュート11が取り付けられる。パラシュート11は、管路5内にメッシュチューブ7を挿通させる通線部材として用いられるものであり、管路5内に生成される空気流により管路5内を移動することができる。パラシュート11の牽引移動により管路5の内部に挿通されるメッシュチューブ7および拡張ホース8は、ライニングが開始されるまでの間、膨張しない状態で維持されているので、メッシュチューブ7の内部に封入されている樹脂が流出しない状態に維持されている。
【0028】パラシュート11を介して管路5の内部に挿通されたメッシュチューブ7は、管路5の内面に樹脂9を付着させるために膨張させられる。メッシュチューブ7を膨張させるための部材として拡張ホース8が用いられ、拡張ホース8の内部には図示されない流体圧力供給手段から高温圧力水等の流体圧が供給できるようになっている。高温水を用いた流体圧は、メッシュチューブ7のメッシュ孔を拡大させることができるに十分な径方向の膨張量が得られる圧力に設定されている。
【0029】以上のような構成を備えた管内ライニング装置1を用いた管内ライニング施工は、次の手順に基づいて実行される。
(1)第1の工程この工程では、メッシュチューブ7が管路5の内部に引き込まれる。この工程を実行するために、拡張ホース8が事前に挿通された状態にあるメッシュチューブ7は、メッシュチューブローラ2に捲装される前に、先端部から樹脂9が導入され、その先端部が纏められることで樹脂9がメッシュチューブ7の内周面と拡張ホース8の外表面との間に封入される。内部に樹脂9を封止されたメッシュチューブ7は、メッシュチューブローラ2に捲装された後、絞りローラ3と給送ロー等4との間の間隔が調整されることにより単位面積当たりの封入量が規定された状態で繰り出される。絞りローラ3および給送ローラ4を通過したメッシュチューブ7および拡張ホース8は、先端が繰り出された時点で一旦停止され、その先端部にパラシュート11が連結される。パラシュート11が連結されたメッシュチューブ7および拡張ホース8は、管路5内に引き込まれるが、引込みに先立ち、管路5内には、空気流が生成される。この空気流は、管路5の一方端の開口に真空吸引ポンプ(図示されず)からのダクト(図示されず)を接続し、管路5内の一方端側を負圧化することで得られる。パラシュート11を管路5の他方端に挿入することでパラシュート11を通線部材としてメッシュチューブ7が管路5の内部に挿通される。パラシュート11によって牽引されるメッシュチューブ7は、未だ径方向への膨張が行われていないので、その外径寸法が管路内径よりも小さく、内部に封入されている樹脂が流出しない状態に維持される。このため、先に述べた樹脂液槽3でのメッシュチューブ7の繰り出し量の設定とパラシュート11の移動速度との関係により、メッシュチューブ7は、その牽引される方向に沿って展張され、管路5の内面に摺擦されるのを抑制されて移動抵抗を軽減される。パラシュート11により牽引されたメッシュチューブ7および拡張ホース8の先端部は、管路5の一方端に位置する竪孔6内に伸び出した状態とされ、メッシュチューブ7および拡張ホース8の先端以降の部分が管路5の内部に残される。
【0030】(2)第2の工程この工程では、拡張ホース8の内部に流体圧である高温圧力水が供給されてメッシュチューブ7内の樹脂が外部に流出させられる。図5は、この工程を説明するための模式図であり、同図において、管路5の一方端まで到達したメッシュチューブ7および拡張ホース8は、パラシュート11が取り外されても先端が拡張ホース8と纏められて一体化されたままで封止されているので、拡張ホース8の膨張に連動してメッシュチューブ7が径方向に膨張する。高温圧力水が供給されて拡張ホース8が径方向の膨張すると、メッシュチューブ7の内周面も加圧されるので、メッシュチューブ7が径方向に膨張て管路5の内面に接近すると共に、メッシュチューブ7の内周面と拡張ホース8の外表面との間の間隙に流入して充填されている樹脂9が拡張ホース8の膨張によって外側に押し出される。なお、図5においては、便宜上、符号Cを用いて高温圧力水の供給手段が示されている。メッシュチューブ7の内部から押し出された樹脂9は、図5中、符号9’で示すように、管路5の内面に加圧されて付着させられることでライニング膜(図5中では、樹脂ライニング膜と表示してある)とされ、高温圧力水からの熱伝達により、樹脂の成分である主剤と硬化剤との硬化反応が促進される。
【0031】(3)第3の工程この工程では、第2の工程でメッシュチューブ7の外部に流出して管路5の内面に付着した樹脂が硬化した後、少なくとも管内面に塗付された樹脂9’を残留させる。このための処理として、メッシュチューブ7と拡張ホース8とが管路内から取り出される。メッシュチューブ7および拡張ホース8を取り出す場合には、拡張ホース8の内部に供給されていた高温圧力水が排出されて、拡張ホース8を縮径させる。図6は、この工程を説明するための模式図であり、同図において、先端部が纏められて一体化されている拡張ホース8の端部を、矢印で示すように、メッシュチューブ7の引込み時とは逆方向に牽引してメッシュチューブ7の引き込み開始端に相当する管路5の他方端側に向けて引き出す。これにより、拡張ホース8と一体のメッシュチューブ7は、先端部が折り返されて管路5の内面から剥離されながら拡張ホース8と共に移動する。なお、メッシュチューブ7の取り出し時にメッシュチューブ7を樹脂から容易に剥離させることが円滑な取り出しに必要な条件であるので、メッシュチューブ7の材質としては、樹脂との離型性がよいものが用いられることが好ましい。
【0032】第3の工程が完了すると、管路5の内面には、硬化した状態の樹脂のみが残り、ここに、樹脂ライニングが完了する。本実施例によれば、第2の工程において拡張ホース8に供給される流体圧である高温圧力水の圧力を調整することによって、メッシュチューブ7の内部から流出する樹脂の量を制御することができる。この樹脂の流出量に関しては、絞りローラ3と給送ローラ4との間の間隔を調整することによっても行えるので、この両者による制御を用いることで管路5の内面への樹脂のライニング厚さを最適なものに設定することができる。
【0033】上記第3の工程の変形例を以下に説明する。上記第3の工程では、管内面に塗付された樹脂9’の硬化後、少なくとも樹脂9’を残留させる処理が実施されるが、その処理として、メッシュチューブ7を樹脂9’とともに管内面に残すことが行われる。このため、拡張ホース8のみが管路5内から取り出される。図7は、上記処理を説明するための模式図であり、同図において、第1、第2の工程実行後、樹脂が管路5の内面に付着して硬化した後に、拡張ホース8が取り出される。この工程では、第2の工程を実施するにあたり、管路5の竪孔6から外部に露出しているメッシュチューブ7およびこれと一体の拡張ホース8の先端部を裁断等により分離する。管内ライニング施工後に管路5の開口同士を突き合せて連結する際にメッシュチューブ7および拡張ホース8の裁断された端部が邪魔にならないようにする意味で、メッシュチューブ7および拡張ホース8の裁断は、管路5の一方端の開口から突出しない状態で行われるのが好ましい。メッシュチューブ7と分離された拡張ホース8は、管路5の外部に取り出されるが、取り出し前に内部の流体圧が除去されたうえで外部に引き抜かれる。
【0034】以上のような実施例によれば、管路5の内面にライニングされた樹脂9’とともにメッシュチューブ7が残されるので、メッシュチューブ7をライニングされた樹脂の補強用裏当て材、所謂、背筋材と同様な機能を持たせた部材として用いることで ライニング層の強度を高めることができる。
【0035】次に請求項2記載の発明について説明する。請求項2記載の発明は、蛇腹状のメッシュチューブ7’を折り返しながら繰り出し、その繰り出しを拡張ホース8によって行い、メッシュチューブ7’と拡張ホース8との間に樹脂を注入するようにしたことを特徴としている。図8は、請求項2記載の発明による管内ライニング施工方法に用いられる樹脂9の注入構造を説明するための模式図であり、同図において、符号20は充填槽を示している。充填槽20の側壁には、拡張ホース8を挿通可能に支持するための挿通部20Aが設けられている。挿通部20Aと対向する側壁には、漏斗状の開口部で構成された樹脂充填部21が形成されている。樹脂充填部21の内部には、可撓性のフイラー部材で構成された開閉部材22が配置されており、通常は、二点鎖線で示すように樹脂充填部21を閉じて樹脂の流出を阻止し、内部からの圧力が作用した場合に実線で示すように変位して樹脂充填部21を開放する。この場合の内部からの圧力は、後述する充填ノズル23により生起される樹脂の充填圧力を意味している。
【0036】充填槽20の内部において、樹脂充填部21の近傍には、可撓軸に支持されたスクリューオーガ23Aを内部に配置した充填ノズル23が設けられている。充填ノズル23は、内部で充填槽20内の樹脂を流動させることが可能なものであり、モータ24によってスクリューオーガ23Aが回転駆動されると、内部に存在する樹脂9を樹脂充填部21に向け流動させて流出圧力を生起させる。この流出圧力が樹脂9の充填圧力となる。
【0037】一方、樹脂充填部21の外周面には蛇腹状に纏められたメッシュチューブ7’が配置されるようになっている。メッシュチューブ7’は、先端が封止されて樹脂充填部21の外表面に押し込まれることで反転することができ、この状態で拡張ホース8が押し出されると、順次、蛇腹状の部分が反転して繰り出される。なお、メッシュチューブ7’の端部のうちで、繰り出される側の端部と反対側の端部は、図示されない押圧手段により押圧されており、繰り出されるに従って蛇腹長さが短くなっても、拡張ホース8の繰り出しに追随して繰り出させるようになっている。
【0038】上記構成の充填槽20では、次のような手順で樹脂がメッシュチューブ7’の内部に封入される。まず、拡張ホース8は、それが捲装されているホースリール25から引き出されて充填槽20内に挿通され、その先端から僅かな長さの部分が樹脂充填部21から外部に突出され、その状態に維持される。メッシュチューブ7’は、封止されている先端が樹脂充填部21の外表面に押し込まれることで反転し、その反転した先端部が拡張ホース8の先端と対向させられ、拡張ホース8の先端と纏められて図示しない牽引部材に連結される。この状態では、未だ、充填ノズル23による樹脂9の充填圧力が生起されていない時期であるので、開閉部材22は拡張ホース8の外周面に当接した状態にあり、樹脂充填部21を閉じている。モータ24が始動され、スクリューオーガ23Aが回転すると充填ノズル23内に存在する樹脂9が流動し、その流動により圧力が生起されて樹脂9が樹脂充填部21に向け押し出される。充填ノズル21からの充填圧力が開閉部材22に作用すると、開閉部材22が揺動し、図8中、実線で示すように樹脂充填部21を開放するので樹脂9がメッシュチューブ7’の内部に流出して封入を開始される。樹脂9の封入が開始され、牽引部材によりメッシュチューブ7’および拡張ホース8が牽引されると、樹脂充填部21から上記両者が繰り出されるが、その牽引速度は、樹脂9の流出速度に対応させられている。これにより、メッシュチューブ7’は、牽引方向に伸張するものの、メッシュ孔が拡大する方向である径方向への伸びを発生しない状態を維持されるので、メッシュチューブ7’の内部に封入された樹脂9は、外部に流出することがない。
【0039】上記構成の樹脂注入機構用いた管内ライニング施工は次の手順が実行される。
(1’)第1の工程この工程では、この工程では、メッシュチューブ7が管路5の内部に引き込まれる。この工程を実行するために、メッシュチューブ7’は、先端が封止されて樹脂充填部21の外表面に押し込まれることで反転することができ、この状態で拡張ホース8が押し出されると、順次、蛇腹状の部分が反転して繰り出される。反転した状態で拡張ホース8の繰り出しに順じて繰り出されるメッシュチューブ7’の内部には充填ノズル23を介して樹脂9が注入され、注入された樹脂9は、絞りローラ3と給送ローラ4との間の間隔による絞り作用によって単位面積当たりの封入量が規定される。樹脂9が注入されたメッシュチューブ7’は、その先端部にパラシュート11が連結され、先の図4を用いて説明した場合と同様に、管内空気流が生成されている管路5の内部に挿入されることでパラシュート11を通線部材として管路5内に引き込まれて挿通される。パラシュート11によって牽引されるメッシュチューブ7は、未だ径方向への膨張が行われていないので、その外径寸法が管路内径よりも小さく、内部に封入されている樹脂が流出しない状態に維持される。このため、先に述べた樹脂液槽3でのメッシュチューブ7の繰り出し量の設定とパラシュート11の移動速度との関係により、メッシュチューブ7は、その牽引される方向に沿って展張され、管路5の内面に摺擦されるのを抑制されて移動抵抗を軽減される。パラシュート11により牽引されたメッシュチューブ7および拡張ホース8の先端部は、管路5の一方端に位置する竪孔6内に伸び出した状態とされ、メッシュチューブ7および拡張ホース8の先端以降の部分が管路5の内部に残される。
【0040】(2’)第2の工程この工程では、拡張ホース8の内部に流体圧である高温圧力水が供給されてメッシュチューブ7内の樹脂が外部に流出させられる。この工程は図5を用いて説明した工程と同様な処理が実行され、パラシュート11が取り外されてもメッシュチューブ7の先端が拡張ホース8と纏められて一体化されたままで封止されているので、拡張ホース8の膨張に連動してメッシュチューブ7が径方向に膨張する。高温圧力水が供給されて拡張ホース8が径方向の膨張すると、メッシュチューブ7の内周面も加圧されるので、メッシュチューブ7が径方向に膨張て管路5の内面に接近すると共に、メッシュチューブ7の内周面と拡張ホース8の外表面との間の間隙に流入して充填されている樹脂9が拡張ホース8の膨張によって外側に押し出される。メッシュチューブ7の内部から押し出された樹脂9は、図5を用いて説明した場合と同様に、管路5の内面に加圧されて付着させられることでライニング膜とされ、高温圧力水からの熱伝達により、樹脂の成分である主剤と硬化剤との硬化反応が促進される。
【0041】(3’)第3の工程この工程では、第2の工程でメッシュチューブ7の外部に流出して管路5の内面に付着した樹脂が硬化した後、少なくとも管内面に塗付された樹脂9’を残留させる。このための処理として、先に説明した場合と同様に、メッシュチューブ7と拡張ホース8とが管路内から取り出される場合と拡張ホース8のみ取り出される場合とが選択される。
【0042】次に請求項5記載の発明について以下に説明する。請求項5記載の発明は、複数のライニング層を形成することを特徴としている。このため、請求項5記載の発明の実施例では、請求項1記載の発明の実施例において説明した第1乃至第3の工程を、形成しようとするライニング層の数に応じて繰り返され、一例として、上記各工程を2回繰り返して2層のライニング層を形成する。この場合、繰り返される各工程毎での樹脂の特性を異ならせることにより、上記した2層のライニング層を形成する場合には、保形性の高い特性を有する樹脂を用いたライニング層と耐震性の高い樹脂を用いたライニング層とを形成する。請求項5記載の発明では、樹脂硬化後、少なくとも樹脂を残す要にしているので、先に説明した場合と同様に、メッシュチューブ7および拡張ホース8を共に取り出す場合と拡張ホース8のみを取り出す場合とが選択される。
【0043】本実施例によれば、特性が異なる樹脂をメッシュチューブ内に封入してその樹脂を管路の内面に流出させる工程を繰り返すことにより、管路の内面に所望する特性の二重ライニングが可能になる。
【0044】
【発明の効果】以上説明したように、請求項1記載の発明によれば、管内への引き込み前に樹脂が封入されたメッシュチューブを管内に引き込んだ後にそのメッシュチューブを拡張ホースにより径方向に膨張することでメッシュチューブのメッシュ孔が拡大されてメッシュチューブ内に封入されていた樹脂を管内面に塗付し、樹脂硬化後、少なくとも樹脂を残すことにより、管内面に樹脂によるライニングが行えるので、予め筒状の内張り材を準備しなくても管路内面へのライニングが行える。これにより、内張り材としての部材を準備することなく内張り材として要求される条件を満足させることができる。しかも、メッシュチューブ内に封入される樹脂は、管内への引き込み前に規定量とされて浸漬作業を要することなく封入されるので、樹脂の液垂れによる周辺部の汚染を防止することが可能になるので、管内ライニングのための作業環境の悪化を防止することができる。
【0045】請求項2記載の発明によれば、蛇腹状のメッシュチューブ内に拡張ホースを挿通し、拡張ホースの繰り出しに順じて蛇腹状のメッシュチューブを折り返しながらその内周面と拡張ホースの外表面との間に樹脂を注入してメッシュチューブを管内に引き込み、拡張ホースにより径方向にメッシュチューブを膨張させることで注入された樹脂を管内面に流出させて樹脂によるライニングを行うことができるので、メッシュチューブの保管に要するスペースを減少させることが可能になる。しかも、メッシュチューブの内部に樹脂を注入するので、外部からの樹脂の導入に比較して樹脂が外部に漏洩するのを防止できるので、周辺部の汚染を防止することが可能になる。
【0046】請求項3記載の発明によれば、内部に封入若しくは注入された樹脂を流出させ、樹脂が硬化した後にメッシュチューブおよび拡張ホースを取り出すことにより、樹脂のみによるライニングを形成することが可能になるので、筒状内張り材等の特別な構造を要しないですみ、ライニングコストを低減することができる。
【0047】請求項4記載の発明によれば、内部に封入若しくは注入された樹脂が管内面に向け流出され、その樹脂が硬化した後、拡張ホースのみを取り出すことで管内面に樹脂およびメッシュチューブを組合わせた内張りが行われるので、樹脂とメッシュチューブとを組合わせて強度を高めたライニング層を形成することが可能になる。
【0048】請求項5記載の発明によれば、管内に引き込まれたメッシュチューブが拡張ホースにより径方向に膨張することでメッシュチューブのメッシュ孔が拡大されてメッシュチューブ内に封入されていた樹脂を管内面に塗付し、樹脂硬化後、少なくとも樹脂を残すことを繰り返すことにより、複数のライニング層を形成できるので、特性の異なる樹脂層をライニング層として形成することにより、所望の特性を有するライニング層を形成することが可能になる。
【0049】請求項6記載の発明によれば、メッシュチューブが径方向に膨張した時のみメッシュ孔を拡大させるので、管内への引き込み時等の膨張しない状態では、封入されている樹脂を流出させないようにできるので、管内への引き込み時での摺擦抵抗を軽減して引き込み操作を容易に行わせることが可能になる。
【0050】請求項7記載の発明によれば、拡張ホースの内部に流入する流体圧が作用したときのみメッシュチューブから樹脂を流出させることができるので、ライニング施工位置以外での樹脂の無駄な流出が起こらないようにすることが可能になる。
【0051】請求項8および9記載の発明によれば、拡張ホースに作用する流体圧によって樹脂の硬化反応促進を行えるので、拡張ホースの拡張作用とは異なる機能を発揮させることができる。しかも、流体圧の圧力を調整できるようにすれば、メッシュチューブの外部に流出する樹脂の量を制御して最適なライニング層の厚さの設定および経済的な樹脂の消費を行わせることが可能になる。




 

 


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