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木質板を基材とする化粧板のラミネータによる製造方法 - 永大産業株式会社
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発明の名称 木質板を基材とする化粧板のラミネータによる製造方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開平10−138438
公開日 平成10年(1998)5月26日
出願番号 特願平8−300463
出願日 平成8年(1996)11月12日
代理人 【弁理士】
【氏名又は名称】平木 祐輔 (外1名)
発明者 有木 斉 / 西田 国男
要約 目的


構成
特許請求の範囲
【請求項1】 基材である木質板の一面又は両面にスプレッダーにより接着剤を塗布した後、該接着剤塗布面に化粧シートを連続的に貼り付けていくようにした木質板を基材とする化粧板のラミネータによる製造方法であって、該スプレッダーによる接着剤の塗布工程の前工程として、基材である木質板の一面又は両面を加熱された表面平滑なロールによって加圧しながら加熱する工程を有することを特徴とする化粧板のラミネータによる製造方法。
【請求項2】 前記表面平滑なロールによる加熱温度は、基材である木質板の一面又は両面にリグニンによるシール層が形成される温度以上であることを特徴とする請求項1記載の化粧板のラミネータによる製造方法。
【請求項3】 前記表面平滑なロールによる加熱温度は、基材である木質板素材のリグニンの熱軟化温度よりも約50℃〜150℃高い温度であることを特徴とする請求項1記載の化粧板のラミネータによる製造方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明はラミネータによる化粧板の製造方法に関し、特に、木質板を基材とする化粧板のラミネータによる製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】合板や木質板を基材として用いて化粧板を製造するのに、従来からラミネータが用いられている。図2は、従来用いられているラミネータの主要構成要素を説明するものであり、基材合板あるいは基材木質板10が、必要に応じて図示されない除塵装置によって表面に付着しているごみや木屑が除かれた後、スプレッダー1に送り込まれ、スプレッダー1内の第1の塗布ロール2によって塩化アンモニウム水溶液のような硬化剤が塗布され、赤外線ヒータ3によって該硬化剤中の水分がとばされ後、第2の塗布ロール4により尿素樹脂のような接着主剤が塗布される。塗布された接着剤が同様な赤外線ヒータ5によって半乾燥状態とされた後、接着剤が塗布された基材は、一対又は複数対の熱ロールプレス6間に送られ、そこでシート巻ロール7からの化粧シートが貼り合わされる。
【0003】両面化粧板を製造する場合には、基材の両面に接着剤が塗布されかつ両面に化粧シートが貼り付けられる。複数対の熱ロールプレス6のいずれかにエンボスを設けることにより、表面にエンボス加工された化粧板を得ることもできる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、上記のようなラミネータによる化粧板の製造に長く携わっているが、その過程において、基材としてパーティクルボードや中質繊維板のような木質板を用いて化粧板を製造するに際し、基材表面に塗布する接着剤の多寡が化粧板の品質に大きな影響を与えることを経験した。例えば、基材としてパーティクルボードを用い、その表面に4.5±0.5g/尺2 で接着剤(例えば、硬化剤:塩化アンモニウム水溶液、主剤:尿素樹脂)を塗布した場合、塗布した接着剤の一部がパーティクルボード中に吸い込まれていき、表面に凹凸状の接着剤層が形成された。また、接着剤中の水分絶対量が多いと基材表面にチップダクが起きやすかった。そこに30g/m2 のプレコート化粧薄葉紙を貼り付けたところ、接着不良は生じなかったが、化粧板の一部に貼りしわが生じ、表面性が悪化した。
【0005】そこで、同じ条件で接着剤塗布量を約1.0〜3.0g/尺2 としたところ、接着剤のほとんどが基材表面から吸い込まれてしまい、同様にして30g/m2のプレコート化粧薄葉紙を貼り付けたところ、表面性は向上するものの接着不良箇所が多く発生し、薄葉紙の剥離がみられた。
【0006】接着剤として酢酸ビニルエマルジョンを使用し、同じようにして化粧板を製造したが、接着剤塗布量が多すぎる場合にはやはり張りしわ等の凹凸発生等による表面性の悪化が生じ、少なすぎる場合には接着不良箇所が多く発生した。それで、通常は、化粧シートの剥離による商品欠陥が生じるのを回避するために、4.5g/尺2 程度以上の接着剤を塗布して化粧板を製造するようにしており、場合によっては表面に凹凸が発生して表面性が低下したものが製造されると共に、接着剤を多く使用することからコスト高の一因ともなっている。
【0007】本発明の目的は、従来の木質板を基材とする化粧板のラミネータによる製造方法に生じている上記のような不都合を解消した化粧板の製造方法を提供することにあり、より具体的には、少ない接着剤の塗布量でもって表面平滑性が高くかつ接着不良箇所も生じることのない、木質板を基材とする化粧板のラミネータによる製造方法を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するための本発明は、基材である木質板の一面又は両面にスプレッダーにより接着剤を塗布した後、該接着剤塗布面に化粧シートを連続的に貼り付けていくようにした木質板を基材とする化粧板のラミネータによる製造方法であって、該スプレッダーによる接着剤の塗布工程の前工程として、基材である木質板の一面又は両面を加熱された表面平滑なロールによって加圧しながら加熱する工程を有することを特徴とする。
【0009】本発明の方法を実施するのに用いるラミネータは、図1に示すように、スプレッダー1の上流側に、加熱された表面が平滑なロール20が位置することを除き、従来使用されているラミネータと同様のものであってよい。基材である常温の木質板10は、加熱ロール20の間を通過することにより加圧と加熱とを受け表面が平滑化される。その状態の基板木質板の表面に対して、以下、従来法と同様にスプレッダー1による接着剤塗布と乾燥を行い、熱ロールプレスによる化粧シートの貼り付けを行う。
【0010】この方法によれば、接着剤の木質板内部への吸い込みがなくかつ表面が平滑化されていることから、接着剤の塗布量が1〜3g/尺2 程度の少量であっても、化粧シートは接着不良部分がなく全面接着され、表面平滑でかつ表面チップダクもない表面性の良好な化粧板が得られる。基材としての木質板は、パーティクルボード、配向性パーティクルボード、中質繊維板、硬質繊維板のような木質加工材料を用いる。
【0011】スプレッダーで塗布する接着剤は、従来法により木質板表面に化粧シートを貼り付けて化粧板を製造するのに用いられてる接着剤をそのまま用いることができる。例えば、尿素樹脂単独あるいは尿素樹脂2〜5重量部に対して酢酸ビニルを8〜5重量部の割合で混合したもの、さらには、熱硬化型酢酸ビニルエマルジョンのような水性接着剤を用いてもよく、その他、エチレン酢酸ビニル系エマルジョンのような接着剤であってもよい。図示のように、硬化剤と接着主剤とを別個に塗布することも必須でなく、硬化剤と接着主剤とを予め混合したものを一基のスプレッダーにより塗布するようにしてもよい。
【0012】化粧シートにも特に制限はなく、30g/m2 程度の薄葉紙、80g/m2 程度のチタン紙、60g/m2 程度のクラフト紙、自己接着性のない程度に樹脂含浸されたシート(FFシート)、その他、塩化ビニルシート、ポリオレフィン系シート等であってよい。
【0013】本発明において、基材である木質板はスプレッダーに入る前に、加熱された表面平滑なロール、好ましくは金属製ロールによって加圧と加熱を受ける。加圧と加熱とにより木質板表面のリグニンは熱軟化をし、表面にリグニンによるシール層が形成される。表面平滑なロールによる圧縮によって木質板の表面が平滑化されることに加えて、リグニンによるシール層が形成されることにより、塗布された接着剤の基板内部への吸い込みは阻止されて、少ない塗布量でもって十分な接着力が得られるとともに、表面の平滑化が達成され、また表面チップダク防止が図られる。
【0014】素材が木質ボード(例えば、パーティクルボード)である場合、リグリン成分の熱軟化温度は気乾乾燥状態で134℃〜235℃程度であり、加熱ロールによる加熱温度は該リグリン成分の熱軟化温度よりも高い温度、好ましくは約50℃〜150℃程度高い温度であることが望ましい。本発明者らの実験によれば、加熱ロールによる加熱温度は高い温度であるほど、接着剤の塗布量を少なくすることができ、パーティクルボードを基材として用い、ラインスピード30〜40m/分で製造した場合に、従来法による場合(すなわち、常温の木質板に直接接着剤を塗布する場合)には、良好な接着性を得るのに4.5g/尺2 程度を必要としたが、加熱温度180℃では3g/尺2 程度で十分であり、さらに、350℃まで加熱した場合には1g/尺2 程度で十分であった。なお、加熱された表面平滑なロールによる木質板への加圧は線圧10〜100kg/cm程度で十分であり、これ以上加圧することはボードの歩減りの理由で不都合があり、それ以下の加圧では十分に目的が達成できない。
【0015】
【実施例】以下、実施例により本発明を説明する。
〔実施例1〕図1に示すように、従来公知のラミネータのスプレッダー上流に表面が平滑な鉄製のロールを一対配置し、電熱ヒーターにより加熱可能とした。基材としての15mm×909mm×1818mmのパーティクルボードを、該鉄製ロールを線圧50kg/cmで対向させた状態で180℃に加熱し、その間を30m/分の速度で通過させた後、スプレッダーに送り込んだ。
【0016】スプレッダー内で、一方の表面に、最初に塩化アンモニウム水溶液を硬化剤として0.5g/尺2 塗布し、赤外線ヒータで硬化剤の水分をとばしたあと、尿素樹脂系接着剤を2g/尺2 で塗布した。接着剤を半乾燥状態とし、次いで、化粧シートとして45g/m2 の薄葉紙であるプレコート紙を接着剤を塗布した表面側に熱ロールプレス間で貼り付けた。
【0017】〔実施例2〕実施例1と同様であるが、接着剤の塗布と化粧シートの貼り付けをパーティクルボードの両面について行った。
〔実施例3〕基材として、2.7mm×909mm×1818mmの中質繊維板を用い、化粧シートとして30g/m2 のプレコート紙を用い、接着剤塗布量を主剤1.0g/尺2 、硬化剤0.2g/尺2 とした以外は、実施例1と同様にして化粧板を製造した。
【0018】〔実施例4〕接着剤として尿素樹脂3:酢酸ビニルエマルジョン7である尿素酢酸ビニルエマルジョンを2g/尺2 で塗布し、塗布後に、赤外線ヒーターで乾燥させた以外は、実施例1と同様にして化粧板を製造した。
【0019】〔実施例5〕基材として18mm×909mm×1818mmのパーティクルボードを用いたこと、接着剤としてエチレン酢酸ビニルエマルジョンを3g/尺2 で塗布したこと、化粧シートとして0.15mm厚の塩化ビニルシートを用いたこと以外は、実施例1と同様にして化粧板を製造した。
【0020】〔比較例1〕実施例1と同様であるが、ただし、鉄製ロールによる加圧と加熱は行わなかった。
〔比較例2〕接着剤塗布量4.5g/尺2 とし、鉄製ロールによる加圧と加熱は行わなかった以外は、実施例1と同様にして化粧板を製造した。
【0021】〔比較〕各実施例品と比較例品について、表面平滑性、表面チップダク発生の有無、接着不足等の比較を行った。実施例品ではいずれも表面のチップダク(ザラツキ)はなく、また、化粧シートの接着不良の発生も皆無であった。比較例品では表面平滑性の悪化、表面チップダク発生、接着不足の発生が多く見られた。
【0022】
【発明の効果】本発明の方法によれば、少ない接着剤塗布量で接着不良のないかつ表面性の高い化粧板を得ることができ、製造コストの低減に寄与することができる。また、ホルマリン系接着剤を用いた場合、塗布量が少ない分、ホルマリン放出量が低減できるという付随的効果も奏される。




 

 


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