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発明の名称 タイル張り建築板の製造方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開平10−230509
公開日 平成10年(1998)9月2日
出願番号 特願平9−34535
出願日 平成9年(1997)2月19日
代理人 【弁理士】
【氏名又は名称】加古 宗男
発明者 中嶋 資郎
要約 目的


構成
特許請求の範囲
【請求項1】 セメント及び繊維類を主成分とする成形材料スラリーを注型法又は抄造法により脱水して板状の含水マットを形成し、予め配列した多数枚のタイルの表面にプラスチックフィルム又は台紙を張り付けて作ったタイルシートを、該プラスチックフィルム又は台紙を上側にして前記含水マット上に積み重ね、更にそのタイルシート上に厚肉の弾性シートを積み重ね、前記含水マットの下面側から減圧脱水しながら前記弾性シートの上からプレスして前記タイルを前記含水マットに圧着し、これを硬化養生してタイル張り建築板を製造するタイル張り建築板の製造方法。
【請求項2】 前記含水マットと前記タイルとの間に樹脂モルタル層を介在させることを特徴とする請求項1に記載のタイル張り建築板の製造方法。
【請求項3】 前記弾性シートは、合成ゴム、天然ゴム又は発泡樹脂で形成され、その厚みが5mm以上であることを特徴とする請求項1又は2に記載のタイル張り建築板の製造方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、表面にタイルを張り付けたタイル張り建築板を製造するタイル張り建築板の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】建築現場で、作業者が建物の壁面にタイルを1枚ずつ張り付ける作業は甚だ手間がかかって作業能率が悪いため、近年、例えば■特公昭62−18322号公報、■特開平3−104605号公報、■特開平6−143215号公報に示すように、セメント系の建築板を製造する際に、表面にタイルを張り付けたタイル張り建築板を製造するようにしたものがある。
【0003】ここで、■特公昭62−18322号公報では、セメント等を配合した乾式材料を型枠内に散布し、散水し、振動しつつプレスする工程を繰り返して板状成形体を形成し、この板状成形体の上面に目地枠を載置して、この目地枠内にタイルを嵌め込んで、このタイルを板状成形体の上面に振動を加えながら押圧して、タイルをその厚さの中間部まで板状成形体に埋め込み、硬化養生するようにしている。
【0004】しかし、この製造方法では、板状成形体の形成とタイルの埋め込みとを同時進行できないばかりか、目地枠内にタイルを嵌め込む作業が甚だ面倒であり、総じて、多くの工数を必要として、生産能率が悪いという欠点がある。
【0005】また、■特開平3−104605号公報では、予めタイルをタイル枠内に嵌め込み、その上面にセメント押出成形マットを載置して、プレス等によりタイルとセメント押出成形マットとを圧着して硬化養生するようにしている。この製造方法でも、タイルをタイル枠内に嵌め込む作業が面倒であり、生産能率が悪いという欠点がある。
【0006】このような欠点を解消するため、■特開平6−143215号公報では、予め配列した多数枚のタイルの表面にプラスチックフィルムを張り付けて作ったタイルシートをプラスチックフィルムが下面側となるように型枠内に収容し、その上からコンクリートを流し込んで、コンクリートの硬化、脱型を行うようにしている。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この製造方法では、型枠内に流し込むコンクリートの下にタイルシートが敷かれるため、コンクリートのノロ成分(セメントを含んだ水分)がタイル間の目地部からタイル表面とプラスチックフィルムとの間に浸入して、タイル表面が汚れやすい。この対策として、上記公報の製造方法では、タイル間の目地部に棒状充填体を充填し、この棒状充填体によってノロ成分の浸入を防ぐようにしているが、タイル間の目地部に棒状充填体を充填する作業が面倒であると共に、タイル間の目地部を棒状充填体によって完全にシールすることは困難であり、ノロ成分の浸入を完全には防ぎきれずに、タイル表面が汚れるおそれがある。
【0008】本発明はこのような事情を考慮してなされたものであり、従ってその目的は、タイル張り建築板の生産性を向上できると共に、タイル表面の汚れを確実に防ぐことができるタイル張り建築板の製造方法を提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するために、本発明の請求項1のタイル張り建築板の製造方法は、セメント及び繊維類を主成分とする成形材料スラリーを注型法又は抄造法により脱水して板状の含水マットを形成し、予め配列した多数枚のタイルの表面にプラスチックフィルム又は台紙を張り付けて作ったタイルシートを、該プラスチックフィルム又は台紙を上側にして前記含水マット上に積み重ね、更にそのタイルシート上に厚肉の弾性シートを積み重ね、前記含水マットの下面側から減圧脱水しながら前記弾性シートの上からプレスして前記タイルを前記含水マットに圧着し、これを硬化養生してタイル張り建築板を製造するものである。
【0010】この製造方法では、注型法又は抄造法により作った板状の含水マットの上にタイルシートを積み重ね、その上に厚肉の弾性シートを積み重ねた状態で、含水マットの下面側から減圧脱水しながら弾性シートの上からプレスしてタイルを含水マットに圧着する際に、厚肉の弾性シートのうちのタイル間の目地部に対応する部分がプレス圧により目地部内に下方に膨出して目地部をシールすると共に、目地部内に含水マットから盛り上がってくる成形材料を該弾性シートの膨出部で凹状に成形する。更に、弾性シートは、プレス圧によりタイルシートのプラスチックフィルム又は台紙をタイルの表面に押し付けて両者を密着させる役割も果たし、上述した目地部のシール効果と相俟って、含水マットの水分がタイルの表面に浸入することを確実に防ぐ。また、プレス時には、含水マットの下面側から減圧脱水するため、含水マットの下面側から能率良く脱水され、これも、タイルの表面への水分浸入防止に役立つ。
【0011】この場合、請求項2のように、含水マットとタイルとの間に樹脂モルタル層を介在させるようにしても良い。このようにすれば、建築板(無機質板)とタイルとの接着部分に樹脂モルタルによる接着強化層が形成され、タイルの接着力が高められる。
【0012】また、請求項3のように、弾性シートを安価な材料である合成ゴム、天然ゴム又は発泡樹脂で形成し、その厚みを5mm以上とすることが好ましい。弾性シートの厚みが薄すぎると、プレス圧により弾性シートが目地部内に膨出する量が少なくなり、目地部のシール性が低下すると共に、弾性シートで成形される目地部の凹みが少なくなるためである。
【0013】
【発明の実施の形態】以下、本発明を注型法に適用した第1の実施形態を図1乃至図4に基づいて説明する。まず、成形装置の構成を図1及び図2に基づいて説明する。サイドフレーム10で囲まれるキャビティ11の下面には、可動底板12が押上シリンダ13によって上下動可能に支持され、可動底板12上には減圧脱水ボックス14が固定され、この減圧脱水ボックス14上に成形材料スラリー15が注入される。減圧脱水ボックス14の上面部には多数の通水用小孔(図示せず)が形成され、減圧脱水ボックス14の内部を真空ポンプ等で減圧することで、上記通水用小孔を通して成形材料スラリー15が減圧脱水され、含水マット15aが形成される。一方、キャビティ11の上方には、プレス機の加圧シリンダ16が下向きに設置され、この加圧シリンダ16の下端にプレス盤17が固定されている。
【0014】以上のように構成した成形装置を用いてタイル張り建築板を製造する方法を説明する。まず、図1(a)に示すように、キャビティ11内に成形材料スラリー15を所定量注入する。この成形材料スラリー15は、セメント40〜60重量部と木質パルプ5〜10重量部を主原料として、パーライト又はシラスの軽量骨材10〜15重量部の他、スラグ、石炭灰、シリカ粉体等の無機粉体35〜40重量部を混合し、水中分散して、濃度7〜10g/dlに調整したものである。この成形材料スラリー15をキャビティ11内に注入する際に、減圧脱水ボックス14の内部を真空ポンプ(図示せず)等で減圧し、それによってキャビティ11内の成形材料スラリー15を減圧脱水ボックス14によって減圧脱水して、図1(b)に示すように含水マット15aを形成する。尚、減圧脱水ボックス14内に吸入された水は、排水ポンプ(図示せず)等によって排出される。
【0015】この後、図1(c)に示すように、含水マット15a上に、これと同じ大きさのタイルシート18を積み重ねる。このタイルシート18は、予め配列した多数枚のタイル19の表面にプラスチックフィルム20(図3参照)又は台紙を張り付けて作ったものであり、含水マット15a上には、プラスチックフィルム20(台紙)を上側にして積み重ねられる。
【0016】タイル19は、一般に外壁タイルとして市販されている陶器タイルや自然石を切断加工して作った自然石タイル、セラミックタイル等が用いられる。また、タイル19の接着強度を高めるため、図4(a)に示すように、裏面に裏足21(凸部)が形成されているタイル19を用いると良く、更に、自然石タイル等、比較的重量のあるタイルでは、図4(b)に示すように、タイル19の側端面の形状を目地部23の上面側(表面側)が拡開するテーパ状となるように形成することが好ましい。
【0017】一方、前述したようにして、含水マット15a上に積み重ねたタイルシート18の上には、これと同じ大きさの厚肉の弾性シート22を積み重ねる。この弾性シート22は、合成ゴム、天然ゴム又は発泡樹脂で形成され、その厚みが5mm以上、50mm以下に設定されている。
【0018】この後、図2(a)及び図3(a)に示すように、含水マット15aの下面側から減圧脱水ボックス14により減圧脱水しながらプレス機の加圧シリンダ16を下降させてプレス盤17を下降させ、弾性シート22を介してタイルシート18と含水マット15aとをプレスする。このプレスにより含水マット15aから搾り出された水分が減圧脱水ボックス14内に吸い込まれ、図2(b)及び図3(b)に示すように、含水マット15aの厚みが薄くなると共に、厚肉の弾性シート22のうちのタイル19間の目地部23に対応する部分22aがプレス圧により目地部23内に下方に膨出して目地部23をシールする。この過程で、プレス圧によりタイル19が含水マット15a内に押し込まれると共に、目地部23内に含水マット15aから盛り上がってくる成形材料を該弾性シート22の膨出部22aで凹状に成形する。
【0019】プレス終了後、プレス盤17を上方の待機位置まで上昇させると共に、減圧脱水ボックス14に真空破壊用圧縮空気を供給して、減圧脱水ボックス14による吸引を解除した後、図2(c)に示すように、押上シリンダ13を上昇させて、成形物を上昇させ、型開きする。この後、この成形物を硬化養生して、図4に示すようなタイル19を張り付けた無機質板24(すなわちタイル張り建築板)を製造する。尚、タイル19の表面に張り付けたプラスチックフィルム20(台紙)は、タイル19の表面の傷つきを防ぐ保護シートとしても機能するため、建築現場にてタイル張り建築板を取り付けた後にタイル19の表面からプラスチックフィルム20(台紙)を剥がせば良い。
【0020】以上説明した第1の実施形態の製造方法によれば、予めタイル19をプラスチックフィルム20(台紙)に張り付けたタイルシート18を使用するため、キャビティ11内にタイル19を1枚ずつ配列する手間が省ける。しかも、タイル19を含水マット15aに圧着する際に、含水マット15aの上にタイルシート18と弾性シート22を積み重ねた状態でプレスするため、弾性シート22がプレス圧により目地部23内に膨出して目地部23をシールすると共に、目地部23内に含水マット15aから盛り上がってくる成形材料を該弾性シート22の膨出部22aで凹状に成形することができる。従って、この弾性シート22の膨出部22aが目地部23のシールと成形とを行う目地枠(又は棒状充填体)として機能し、従来の目地枠に相当する部材が不要となると共に、目地枠にタイル19を嵌め込む面倒な作業が不要となり、生産能率を向上できる。
【0021】更に、弾性シート22は、プレス圧によりタイルシート18のプラスチックフィルム20(台紙)をタイル19の表面に押し付けて両者を密着させる役割も果たすため、上述した目地部23のシール効果と相俟って、含水マット15aの水分がタイル19の表面に浸入することを確実に防ぐことができ、タイル19表面に汚れが付着した不良品の発生を防止できて、製品歩留りを向上できる。また、プレス時には、含水マット15aの下面側から減圧脱水するため、含水マット15aの下面側から能率良く脱水することができ、これも、タイル19の表面への水分浸入防止に役立つ。
【0022】ところで、上記第1の実施形態では、弾性シート22の厚みを5〜50mmに設定しているが、この理由は次の通りである。すなわち、弾性シート22の厚みが薄すぎると、プレス圧により弾性シート22が目地部23内に膨出する量が少なくなり、目地部23のシール性が低下すると共に、弾性シート22で成形される目地部23の凹みが少なくなり、目地部23の成形不良が発生する。従って、目地部23のシール性と成形性とを良好にするためには、弾性シート22の厚みを5mm以上とすることが好ましい。但し、弾性シート22の厚みがあまり厚くなり過ぎると、弾性シート22の目地部23周辺に加わるプレス圧が分散して弾性シート22が目地部23内に膨出する量が却って少なくなる傾向がある。従って、弾性シート22の適正な膨出量を確保するために、弾性シート22の厚みは50mm以下とすることが好ましい。
【0023】また、上記第1の実施形態では、図4(a)に示すように、タイル19の裏面に裏足21を形成しているので、裏足21によるアンカー効果によってタイル19と無機質板24との接合強度を向上できる。更に、図4(b)に示すタイル19は、目地部23の形状を上面側が拡開するテーパ状(逆楔状)となるように形成しているため、目地部23内に充填される成形材料によるタイル19の保持効果を増大でき、裏足21によるアンカー効果と相俟って、タイル19と無機質板24との接合強度を更に向上できる。
【0024】以上説明した第1の実施形態は、注型法によって含水マット15aを形成したが、図5に示す本発明の第2の実施形態では、抄造法により含水マット15bを形成し、これをプレス工程へ搬送して、タイル19を含水マット15bに圧着する。ここで、抄造法で含水マット15bを形成する場合には、例えば、長網方式の抄造装置を用い、無端の濾過ベルト上に成形材料スラリーを連続的に供給して、該濾過ベルトの上面で該成形材料スラリーを脱水して含水マットを作ったり、或は、この含水マットをメイキングロールで複数層に積層するように巻き取ることで、厚地の含水マットを形成する。これ以外の抄造法としては、成形材料スラリーを貯溜槽に貯溜し、無端の濾過ベルトを掛け渡した円筒状回転体を貯溜槽内の成形材料スラリーに浸して回転させながら、円筒状回転体内を減圧することにより、成形材料スラリー中で濾過ベルトの表面に成形材料を吸着し、この成形材料のケーキ層を濾過ベルト上で減圧脱水しながら搬送し、これをロールプレスでマット状に圧縮成形する方法もある。
【0025】更に、この第2の実施形態では、含水マット15bを抄造する際に、含水マット15bの表面に樹脂モルタル材料を散布して樹脂モルタル層30を形成する。この含水マット15bは、建築板のサイズに合わせて切断され、その樹脂モルタル層35の上に、タイルシート18と厚肉の弾性シート22を積み重ねた後、通水性のコンベアベルト31によってプレス位置へ搬送される。このプレス位置においては、コンベアベルト31の下方に減圧脱水ボックス32が設置され、また、コンベアベルト31の上方には、プレス機の加圧シリンダ33が下向きに設置され、この加圧シリンダ33の下端にプレス盤34が固定されている。
【0026】そして、タイルシート18と弾性シート22を積み重ねた含水マット15bがプレス位置まで搬送されてくると、コンベアベルト31が停止し、含水マット15bの下面側から減圧脱水ボックス14により減圧脱水しながらプレス機の加圧シリンダ33を下降させてプレス盤34を下降させ、前述した第1の実施形態と同じ方法で、弾性シート22を介してタイルシート18と含水マット15bとをプレスして、タイル19を含水マット15b表面の樹脂モルタル層30に圧着する。この際、弾性シート22は、前述した第1の実施形態と同じく、プレス圧により目地部23内に膨出して目地部23をシールする役割を果たすと共に、目地部23内に下方から盛り上がってくる樹脂モルタルを該弾性シート22の膨出部で凹状に成形する役割も果たす。
【0027】プレス終了後、プレス盤34を上方の待機位置まで上昇させると共に、減圧脱水ボックス32に真空破壊用圧縮空気を供給して、減圧脱水ボックス32による吸引を解除した後、コンベアベルト31を回転させて、成形物を硬化養生工程へ移送する。
【0028】以上説明した第2の実施形態においても、前述した第1の実施形態と同じ効果を得ることができる。しかも、この第2の実施形態では、タイル19と含水マット15bとの間に樹脂モルタル層30を介在させているので、建築板(無機質板)とタイル19との接着部分に樹脂モルタルによる接着強化層が形成され、タイル19の接着力を更に高めることができる。
【0029】但し、本発明は、第2の実施形態のように、抄造法で含水マットを形成する場合でも、樹脂モルタル層を形成せずに、含水マット上に直接タイルシートを積み重ねるようにしても良く、また、第1の実施形態のように、注型法で含水マットを形成する場合に、含水マットの上面に樹脂モルタル材料を散布して樹脂モルタル層を形成するようにしても良い。
【0030】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明の請求項1のタイル張り建築板の製造方法によれば、注型法又は抄造法により作った板状の含水マットの上にタイルシートと厚肉の弾性シートを積み重ねた状態で、含水マットの下面側から減圧脱水しながら弾性シートの上からプレスしてタイルを含水マットに圧着するようにしたので、タイル張り建築板を能率良く生産できると共に、タイル表面の汚れを確実に防ぐことができて、製品歩留りを向上でき、総じて生産コストを低減することができる。
【0031】更に、請求項2では、含水マットとタイルとの間に樹脂モルタル層を介在させるようにしたので、建築板とタイルとの接着力を高めることができ、製品品質を向上できる。
【0032】また、請求項3では、弾性シートを安価な材料である合成ゴム、天然ゴム又は発泡樹脂で形成し、その厚みを5mm以上としたので、プレス時の目地部のシール性と成形性とを十分に確保することができる。




 

 


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