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発明の名称 鋼片の切断方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開平10−305304
公開日 平成10年(1998)11月17日
出願番号 特願平9−134371
出願日 平成9年(1997)5月7日
代理人 【弁理士】
【氏名又は名称】横井 健至
発明者 杉下 寛 / 鍋島 康仁
要約 目的


構成
特許請求の範囲
【請求項1】 鋼塊の加熱炉でのスキッドボタンへの接触部分と非接触部分に発生する温度差や、鋼片圧延時のトップ部からボトム部にかけて鋼材の温度降下により発生する圧延設備特有の偏熱を鋼片圧延機通過後の鋼材の単位長さ当りの重量の変化として把握して単重変化曲線を得、この単重曲線をベースに要求重量に応じて各定寸機を設定して鋼片の切断長さを調整することによってロット内の鋼片の重量を揃え、更にその鋼片の秤量を行って次材の切断に反映させることにより鋼片の重量保証精度を向上させて次工程である棒線工場の歩留りの向上を計ることを特徴とする鋼片の切断方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は鋼塊を加熱し、鋼片を製造する圧延設備に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、鋼塊から複数本の鋼片が切断されるが、鋼塊が加熱炉内でスキッドボタンに接触した部分に発生する温低部や圧延時のトップ部からボトム部にかけての温度降下を考慮せずに鋼材を等長で切断しているためにロット内の重量が不揃いとなっている。
【0003】しかしながら、次工程での製品である棒線への圧延時に長さ不良を発生させないためには、最も軽い鋼片で重量を保証することが必要であり、このために、必然的にロット内のその他の鋼片の重量が重くなり、次工程(以下、「棒線工場」という。)での製品製造時に製品での余り(以下「余尺」という)が発生して歩留り低下をまねいている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようとする課題は、従来、次工程での製品圧延時の長さ不良を発生させないために、ロット内の最軽量鋼片で重量保証を行い、最軽量鋼片以外のロット内の鋼片は重量過多とせざるを得なかったが、本発明ではロット内の鋼片重量を均一に揃え、棒線工場での製品製造時の歩留りの低下を解消することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するための本発明の手段は、鋼塊の加熱炉内でのスキッドボタンへの接触部分と非接触部分に発生する温度差や、鋼片圧延時のトップ部からボトム部にかけての鋼材の温度降下により発生する圧延設備特有の偏熱を鋼片圧延機通過後の鋼材の単位長さ当りの重量の変化として把握して図1に示す単重変化曲線を得、この単重曲線をベースに要求重量に応じて各定寸機を設定して鋼片の切断長を調整することによってロット内の鋼片の重量を揃え、更にその鋼片の秤量を行って次材の切断に反映させることで鋼片の重量保証精度を向上させて棒線工場の歩留りの向上を計ることである。
【0006】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について図面に従って詳細に説明する。図1は鋼片圧延機通過後の鋼材の単重の変化を表している。A部は偏熱によって圧延材の先端部より収縮代が小さく、結果的に寸法が圧延材先端よりも大きく圧延された部分であり、圧延設備に固有の重量過多部分であるので圧延の寸法精度によって同一ロットにおける単重の均一重量部分であるWoが上下に変化した場合も近似的に不変的なものとして捉えることができる。
【0007】図2は本発明を実施した全体図である。図2において、圧延開始時、先頭材は図1の単重曲線に従って設定された4台のホットソー(No.1HS、No.2HS、No.3HS、No.4HS)と定寸機(No.1定寸機、No.2定寸機、No.3定寸機、NO.4定寸機)によって切断され、冷却床内で秤量される。次に秤量値から真のWo を得、これを図1に適用させて定寸機の再設定を行い、後続材を切断することにより、重量精度を高めることになる。
【0008】図1において、圧延開始時は、L1〜L5の各定寸機の設定値はトップ部からそれぞれの鋼片が任意且つ一定の鋼片重量に相当する面積でN1〜N4の各鋸断ロスを含んで決定され指示される。
【0009】次に先頭ロットが秤量されて次の数式1でWo を得る。
【0010】
【数1】Wo =(ロット総重量−A部)/(総切断長)=(W1+W2+W3+W4+W5−WA)/(L1+L2+L3+L4+L5)
【0011】後続材は既知のWo から目標の鋼片重量となるようL1〜L5が再計算され再び各定寸機に設定値を指示し、切断を継続する。更に定期的に秤量を行い、Woを再計算して重量精度を維持する。
【0012】数パターンの切断方法があるが代表例として5本の鋼片を切断する手順を次に図2を参照して示す。
【0013】鋼片圧延機を通過した材料をトップ側クロップストッパーに当て停止させて移動式ホットソーであるNo.1HSとNo.2HSを材料側に同時に前進させ、トップ側クロップの切り捨てと鋼片の先頭の2倍長(2本分)のL12を切断し、Aラインへ搬送し、再度、No.3定寸機に当ててNo.3HSでL1とL2の長さに切断して、それぞれNo.1冷却床及びNo.2冷却床に送り込む。
【0014】L12を切断した残りの鋼片は、No.2−2定寸機に当ててNo.2HSで2倍長のL34を切断し、Bラインへ搬送し、再度、No.4定寸機に当ててNo.4HSでL3とL4の長さに切断してL1、L2に続いてNo.1冷却床及びNo.2冷却床に送り込む。
【0015】L34を切断した残りの鋼片はNo.2−1定寸機に当ててNo.2HSでボトム側クロップの切り捨てとL5の切断を行う。
【0016】ここで、移動式の各ホットソー及び定寸機の設定値を示すと次の通りである。
No.1HSの設定値(L12) :L1+N1+L2 No.2−1定寸機の設定値 :L5 No.2−2定寸機設定値(L34):L3+N3+L4 No.3定寸機の設定値 :L1 No.4定寸機の設定値 :L3【0017】
【実施例】本実施例として図3及び図4に1例を示す。図3は鋼片寸法のφ167mm×長さ7000mm(目標重量:1191kg)を鋼片工場で製造したときの鋼片目標重量と製造した鋼片との重量差を従来と本発明を比較して示す図である。
【0018】本発明の実施前の従来の方法では鋼片の目標重量に対し、1本当たりの鋼片重量が平均で6.3kg重量が多く、そのバラツキも大きいが、本発明の実施後は鋼片の目標重量に対して1本当たりの鋼片重量が平均で6.4kg軽くなり、そのバラツキも実施前の従来のものに比べて約60%に抑えられた。
【0019】図4は図3の鋼片を棒線工場で製品のφ55mm×6850mmの9本に圧延したときの製品の余尺重量を従来と本発明とを比較して示す図である。
【0020】本発明の実施前の従来の方法では製品の余尺は平均で16.2kg発生しており、そのバラツキも大きくなっているが、本発明の実施後は製品の余尺が平均で6.1kg少なくなり、そのバラツキも鋼片と同様に実施前の従来のものに比べて約60%に抑えられた。
【0021】表1は次工程である棒線工場の歩留りを実施前後で比較したものであるが、実施により歩留りを前年度に対し、0.15%向上することができた。
【0022】
【表1】

【0023】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は鋼塊の加熱炉内でのスキッドボタンへの接触部分と非接触部分に発生する温度差や、鋼片圧延時のトップ部からボトム部にかけての鋼材の温度降下により発生する圧延設備特有の偏熱による単重の変化を認識することで、鋼片の要求重量に応じて各定寸機を調整し、ロット内の鋼片の重量を揃え、更にその鋼片の秤量を定期的に行って次材の切断に反映させたため、鋼片の重量保証精度を向上させることができ、次工程での歩留りの向上を計るという効果を奏する。




 

 


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