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発明の名称 軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開平10−5848
公開日 平成10年(1998)1月13日
出願番号 特願平8−163474
出願日 平成8年(1996)6月24日
代理人 【弁理士】
【氏名又は名称】椎名 彊
発明者 西埜 増宏 / 川原 郁夫
要約 目的


構成
特許請求の範囲
【請求項1】 冷間引抜き加工伸線機の仕上げ伸線用ダイスと渦流探傷機の後に、さらに仕上げ伸線用ダイスを配列した設備において、前仕上げ伸線と後仕上げ伸線の減面率を変えて、軸受用冷間引抜き加工線材を得ることを特徴とする軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法。
【請求項2】 請求項1における減面率は、前仕上げ伸線と後仕上げ伸線の配分が80〜55%:20〜45%としたことを特徴とする軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、軸受要素であるボール・ローラーなどの転動体の素材として使用される軸受用冷間引抜き加工線材を製造するに最適な軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来、軸受要素であるボール・ローラーなどの転動体の素材として使用される軸受用冷間引抜き加工線材については、最終製品の寸法精度の保証と冷間加工性が要求され、冷間鍛造やヘッダー加工等の冷間加工時に必要な表面精度と被膜潤滑の確保をする必要がある。そのため、従来においては、軸受用冷間引抜き加工線材を製造するに際して、次のような工程により軸受用冷間引抜き加工線材を得るようにしているのが実状である。
【0003】すなわち、従来工程においては、圧延した後球状化焼鈍、その後酸洗し、中間伸線、焼鈍、再度酸洗・被膜、仕上げ伸線・渦流探傷の順序で行うか、または圧延した後球状化焼鈍、その後酸洗し、中間伸線・渦流探傷、焼鈍、再度酸洗・被膜、仕上げ伸線、または圧延した後球状化焼鈍、その後酸洗・被膜、仕上げ伸線・渦流探傷(特開平8−10825号公報)による方法等が知られている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このような従来の軸受用冷間引抜き加工線材の製造工程では、仕上げ伸線・渦流探傷後に疵等の不適合が発見された場合に疵取りとその後の処理は不可能であり、不良品屑処分となっていた。このような不良品の増大・製造コストの上昇という問題点を有することから、このような軸受用冷間引抜き加工線材を製造するに際しての不良品・製造コストの削減が望まれている。
【0005】
【課題を解決するための手段】本発明に係る軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法は、冷間引抜き加工伸線機の仕上げ伸線用ダイスと渦流探傷機の後に、さらに仕上げ伸線用ダイスを配列した設備において、前仕上げ伸線と後仕上げ伸線の減面率を変えて、軸受用冷間引抜き加工線材を得ることを特徴とする軸受用冷間引削加工線材の製造方法にある。同じく、本発明に係る軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法の実施態様において、渦流探傷試験の結果、表面疵が発見された場合、疵検出とともに伸線機が停止し、表面疵を確認することが出来、また、疵手入れの処置を可能とすることができるようにしていることにある。
【0006】次いで、疵手入れの後には速乾性の潤滑被膜を塗布し、後仕上げ伸線することで疵取り前の被膜状態に比べて品質が低下することなく、軸受用冷間引抜き加工線材を得ることができる。ここで、速乾性の潤滑被膜を塗布し、後仕上げ伸線するのは、軸受用冷間引抜き加工線材が後の冷間引抜き時に焼付きを起こす恐れがあるためである。同時に、疵取り跡の肉盛修正がなされて疵取り深さの軽減が見込まれ、表面疵の保証された軸受用冷間引抜き加工線材を得ることができるようにしている。
【0007】以下、本発明について図面に従って詳細に説明する。図1は本発明に係る伸線工程の設備を示す説明図である。すなわち、本発明に係る軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法の一実施態様における仕上げ伸線用ダイスと渦流探傷機との位置関係を示している。この図1に示すように、この仕上げ伸線・渦流探傷工程において、被膜線材1に対する前仕上げ伸線用ダイス2による仕上げ伸線は、減面率の範囲を2〜20%とすること、および後仕上げ伸線用ダイス4による仕上げ伸線は、1〜10%の減面率範囲に設定するのが良い。この場合、後仕上げ伸線用ダイス4による仕上げ伸線の減面率が1%未満であると渦流探傷試験の精度が低下するので好ましくない。また、前仕上げ伸線と後仕上げ伸線の減面率の配分は、80〜55%:20〜45%となるように設定するのが好ましい。
【0008】この伸線機で図1に示す渦流探傷の探触子3は、前仕上げ伸線用ダイス2の近傍に設けるものとする。後仕上げ伸線用ダイス4との間は、疵検知により伸線機が停止でき、尚かつ、疵取り処置が出来る距離を設ける必要がある。このようにして、冷間加工に必要な潤滑被膜を確保し、表面疵の保証された軸受用冷間引抜き加工線材を得ることが出来、軸受用ボールやローラーの素材としてヘッダー加工等の冷間加工工程に供給される。
【0009】本発明に係る軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法では、冷間引抜き加工伸線機の仕上げ伸線用ダイスと渦流探傷機の後に、さらに仕上げ伸線用ダイスを配列した設備において、前仕上げ伸線と後仕上げ伸線の減面率を変えて、軸受用冷間引抜き加工線材を得ることとしたから、最終渦流探傷試験の後に疵取り処置を実施したときでも、従来の工程で製造した軸受用冷間引抜き加工線材に比べて品質が劣ることのない良好なる軸受用冷間引抜き加工線材が製造される。このため、不良品の削減と製造コストの削減が疵取り処理により図られる。
【0010】そして、疵手入れの跡には速乾性の潤滑被膜を塗布した後仕上げ伸線すること、並びに、前後の仕上げ伸線の減面率の設定と、前仕上げ伸線と後仕上げ伸線の減面率の配分を、80〜55%:20〜45%となるように設定しているので、潤滑の良い、線材の振れもなく渦流探傷機で精度保証がなされた軸受用冷間引抜き加工線材を得られることになる。また同時に、後仕上げ伸線をすることで疵取り跡の肉盛修正がなされ、疵取り深さの軽減が見込まれ、表面疵の保証された軸受用冷間引抜き加工線材を得られる。
【0011】
【実施例】図1に示すような伸線用ダイスと渦流探傷機を配列した設備において、高炭素クロム軸受鋼および軸受用合金鋼からなる直径10mmおよび8mmの線材を、各種の減面率の配分で伸線を行い、次いで伸線機を停止した後、疵取りの実施と被膜潤滑の塗布を行った。その結果、表1に示す結果が得られた。同じく、疵取り跡に被膜潤滑を塗布しない比較例の結果も表1に併記した。このようにして得られた軸受用冷間引抜き加工線材の表面は、潤滑の良い冷間加工にも耐えるものとなった。一方、比較例の場合には表面焼付きが発生し、冷間加工用線材としては保証できないものも見られた。
【0012】
【表1】

【0013】次に、先に示した実施例のもとで、疵取りの水準を変え引抜き代との組合せで仕上げ伸線を行った。そして、仕上げ伸線前後の疵取り跡を測定したところ、図2のように、疵取り跡軽減度合いの結果が得られた。こうして得られた結果で疵取りを実施し、軸受用冷間引抜き加工線材の製造を行い確認したところ、表面疵を保証し得るものとなっていた。
【0014】
【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法では、冷間引抜き加工伸線機の仕上げ伸線用ダイスと渦流探傷機の後に、さらに仕上げ伸線用ダイスを配列した設備において、前仕上げ伸線と後仕上げ伸線の減面率を変えて、軸受用冷間引抜き加工線材を得ることとしたから、軸受要素であるボール・ローラー等の素材として使用される軸受用冷間引抜き加工線材の製造に際して、最終渦流探傷試験の後に疵取り処置を実施したときでも、従来の工程で製造した軸受用冷間引抜き加工線材に比べて品質が劣ることのない良好なる軸受用冷間引抜き加工線材が製造される。従って、最終渦流探傷試験の後に疵取り処置が可能となって、不良品の削減と製造コストの削減が実現されるという極めて優れた効果をもたらされる。




 

 


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