発明の名称 干渉チェック方法および加工プログラムチェック方法および加工適否チェック方法 発行国 日本国特許庁（ＪＰ） 公報種別 公開特許公報（Ａ） 公開番号 特開平８−５２６３８ 公開日 平成８年（１９９６）２月２７日 出願番号 特願平６−１９１５２５ 出願日 平成６年（１９９４）８月１５日 代理人 【弁理士】 【氏名又は名称】三好 秀和 （外３名） 発明者 湯浅 明彦 / 熊本 聰 / 広瀬 敏之 / 河野 真 / 野田 豊 要約 目的 干渉チェックを作業者の目視によることなく自動的に的確に能率よく行う干渉チェック方法を提供すること。 構成 ３次元測定装置４５によって加工素材Ｗの３次元形状を計測して加工素材形状データを取得し、加工工具、工具ホルダを装着された主軸頭を含む機械側の３次元形状を定義した機械形状データを取得し、加工プログラムの実行による主軸頭４３とワークテーブル３５との相対移動位置にて前記加工素材形状データより与えられる前記加工素材の座標位置が前記機械形状データより与えられる機械側の占有空間に入っているか否かを演算処理手段による演算処理によって判別し、加工素材Ｗの座標位置が機械側の占有空間に入っている場合には加工素材Ｗと機械とが干渉すると判定する。 特許請求の範囲 【請求項１】 ３次元測定検出器によって加工素材の３次元形状を計測して加工素材形状データを取得し、加工工具、工具ホルダを装着された主軸頭を含む機械側の３次元形状を定義した機械形状データを取得し、工作機械の主軸頭とワークテーブルとの相対移動位置にて前記加工素材形状データより与えられる前記加工素材の座標位置が前記機械形状データより与えられる機械側の占有空間に入っているか否かを演算処理手段による演算処理によって判別し、加工素材の座標位置が機械側の占有空間に入っている場合には加工素材と機械とが干渉すると判定することを特徴とする干渉チェック方法。 【請求項２】 ３次元測定検出器によって加工素材の３次元形状を計測して加工素材形状データを取得すると共に加工完了の加工物の３次元形状を定義した製品形状データを取得し、演算処理手段による演算処理によって同一座標位置における前記加工素材形状データと製品形状データとの差が予め規定されている標準切り込み代より大きい否かを判別し、それが大きい場合には加工プログラムの変更指示を行うことを特徴とする加工プログラムチェック方法。 【請求項３】 ３次元測定検出器によって加工素材の３次元形状を計測して加工素材形状データを取得すると共に加工完了の加工物の３次元形状を定義した製品形状データを取得し、同一座標位置における前記加工素材形状データと製品形状データとの差が規定値より大きい否かを演算処理手段による演算処理によって判別し、同一座標位置における前記加工素材形状データと製品形状データとの差が規定値より大きい場合には前記加工プログラムの作成ミスあるいは加工素材の形状異常であると判定することを特徴とする加工適否チェック方法。 【請求項４】 工作機械に装着された加工工具、工具ホルダを撮像して実工具形状データを取得し、加工工具、工具ホルダの形状を定義した工具形状データを取得し、前記実工具形状データと前記工具形状データとを演算処理手段によって比較照合し、前記実工具形状データと前記工具形状データとが相違している場合には加工工具、工具ホルダの装着ミスであると判定することを特徴とする請求項１に記載の干渉チェック方法。 【請求項５】 前記３次元測定検出器による加工素材の３次元形状の計測は、前記３次元測定検出器の保持手段と、加工素材を前記３次元測定検出器による３次元形状計測位置に位置決め配置できるテーブルを有する工作機械とは別の３次元形状計測装置を使用して行うことを特徴とする請求項１また４に記載の干渉チェック方法あるいは請求項２に記載の加工プログラムチェック方法あるいは請求項３に記載の加工適否チェック方法。 【請求項６】 工作機械の主軸頭に加工工具に代えて前記３次元測定検出器を装着し、前記主軸頭と加工素材を設置された工作機械のワークテーブルとを工作機械の座標軸方向に相対移動させて前記加工素材の３次元形状の計測を工作機械の座標軸上で行うことを特徴とする請求項１また４に記載の干渉チェック方法あるいは請求項２に記載の加工プログラムチェック方法あるいは請求項３に記載の加工適否チェック方法。 発明の詳細な説明 【０００１】 【産業上の利用分野】本発明はＮＣ工作機械などの工作機械のための干渉チェック方法および加工プログラムチェック方法および加工適否チェック方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】ＮＣ装置などにより加工プログラムを実行し、加工プログラムの実行により得られる送り指令によって加工素材を設置されたワークテーブルと主軸頭とを機械座標軸方向に相対移動させ、前記主軸頭に装着された加工工具により前記加工素材の加工を自動的に行うマシニングセンタなどの工作機械は知られている。 【０００３】この種の工作機械、特に大型の工作機械においては、工作機械の破損防止と加工素材と保護のために、送り指令による前記主軸頭と前記ワークテーブルとの相対移動位置過程にて、加工工具、工具ホルダを装着された主軸頭と加工素材とが干渉（衝突）しないかを、加工に先立って各加工素材毎にチェックすることが好ましい。 【０００４】従来、この干渉チェックは、工作機械のワークテーブルに加工素材を設置し、主軸頭の加工工具を逃がした空運転状態にて加工プログラムを実行し、主軸頭とワークテーブルとを機械座標軸方向に実際に相対移動させ、その状態にて主軸頭とワークテーブル上の加工素材との関係を作業者が目視することにより行われている。またこの干渉チェックに併せて作業者は、目視により取り代のばらつきも調べ、これに基づいて加工プログラムの作成ミスを発見したり、加工プログラムの切り込み回数の変更の必要性を見いだしたりし、また目視により加工素材の形状異常を発見している。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】作業者の目視による干渉チェック、目視により取り代のばらつきに基づく加工プログラムの作成ミスの発見、加工プログラムの変更の必要性を見いだすこと、加工素材の形状異常の発見は、すべて作業者の経験度、勘に依存するところが大きく、間違えが発生する虞れがあり、しかも作業能率が悪く、作業者に掛ける負担度が大きい。 【０００６】近年、ＣＡＤ／ＣＡＭによる加工プログラムの作成により、データ作成の精度が向上していることにより、プルーブアウトに時間が掛かる型加工などにおいては、時間短縮のために、プルーブアウトを行わずに実加工を開始することが一部で行われているが、しかし何れの場合も主軸頭と加工素材とが絶対に干渉しないと云う保障はなく、主軸頭と加工素材とが干渉すると、甚大な損失を招く虞れがある。 【０００７】本発明は、上述の如き問題点に着目してなされたものであり、干渉チェック、加工プログラムの作成ミスの発見、加工プログラムの変更の必要性を見いだすこと、加工素材の形状異常の発見、さらには工具の装着ミスの発見などを、作業者の目視によることなくすべて自動的に的確に能率よく行い、プルーブアウトを含む運転準備時間を短縮し、能率よく安全に加工が行われるようにする工作機械のための干渉チェック方法、加工プログラムチェック方法、加工適否チェック方法を提供することを目的としている。 【０００８】 【課題を解決するための手段】上述の如き目的を達成するために、本発明による干渉チェック方法は、３次元測定検出器によって加工素材の３次元形状を計測して加工素材形状データを取得し、加工工具、工具ホルダを装着された主軸頭を含む機械側の３次元形状を定義した機械形状データを取得し、工作機械の主軸頭とワークテーブルとの相対移動位置にて前記加工素材形状データより与えられる前記加工素材の座標位置が前記機械形状データより与えられる機械側の占有空間に入っているか否かを演算処理手段による演算処理によって判別し、加工素材の座標位置が機械側の占有空間に入っている場合には加工素材と機械とが干渉すると判定することを特徴としている。 【０００９】本発明による干渉チェック方法は、上述の干渉判定に加えて、工作機械に装着された加工工具、工具ホルダを撮像して実工具形状データを取得し、加工工具、工具ホルダの形状を定義した工具形状データを取得し、前記実工具形状データと前記工具形状データとを演算処理手段によって比較照合し、前記実工具形状データと前記工具形状データとが相違している場合には加工工具、工具ホルダの装着ミスであると判定することをもう一つの特徴としている。 【００１０】また上述の如き目的を達成するために、本発明による加工プログラムチェック方法は、３次元測定検出器によって加工素材の３次元形状を計測して加工素材形状データを取得すると共に加工完了の加工物の３次元形状を定義した製品形状データを取得し、演算処理手段による演算処理によって同一座標位置における前記加工素材形状データと製品形状データとの差が予め規定されている標準切り込み代より大きい否かを判別し、それが大きい場合には加工プログラムの変更指示を行うことを特徴としている。 【００１１】また上述の如き目的を達成するために、本発明による加工適否チェック方法は、３次元測定検出器によって加工素材の３次元形状を計測して加工素材形状データを取得すると共に加工完了の加工物の３次元形状を定義した製品形状データを取得し、同一座標位置における前記加工素材形状データと製品形状データとの差が規定値より大きい否かを演算処理手段による演算処理によって判別し、同一座標位置における前記加工素材形状データと製品形状データとの差が規定値より大きい場合には前記加工プログラムの作成ミスあるいは加工素材の形状異常であると判定することを特徴としている。 【００１２】また上述の何れの方法も、３次元測定検出器による加工素材の３次元形状の計測は、前記３次元測定検出器の保持手段と、加工素材を前記３次元測定検出器による３次元形状計測位置に位置決め配置できるテーブルを有する工作機械とは別の３次元形状計測装置を使用して行うこと、あるいは工作機械の主軸頭に加工工具に代えて前記３次元測定検出器を装着し、前記主軸頭と加工素材を設置された工作機械のワークテーブルとを工作機械の座標軸方向に相対移動させて前記加工素材の３次元形状の計測を工作機械の座標軸上で行うことを詳細な特徴としてよい。 【００１３】 【作用】本発明による工作機械の干渉チェック方法においては、３次元測定検出器によって加工素材の３次元形状を計測して加工素材形状データを取得し、工作機械の主軸頭とワークテーブルとの相対移動位置にて加工素材形状データより与えられる加工素材の座標位置が機械形状データより与えられる機械側の占有空間に入っているか否かの判別を演算処理手段による演算処理によって行い、この演算処理により加工素材と機械との干渉チェックが行われる。 【００１４】さらには工作機械に装着された加工工具、工具ホルダを撮像して実工具形状データを取得し、その実工具形状データと工具形状データとを比較照合を演算処理手段により行い、この比較照合によって工作機械に正しい加工工具、工具ホルダが装着されているか否かの判別が行われる。 【００１５】本発明による工作機械の加工プログラムチェック方法においては、３次元測定検出器によって加工素材の３次元形状を各座標位置にて計測し、同一座標位置における加工素材形状データと加工完了の加工物の３次元形状を定義している製品形状データとの差が標準切り込み代より大きい否かの判別を演算処理手段による演算処理によって行い、前記差が標準切り込み代より大きい場合には加工プログラムの変更指示が行われる。 【００１６】本発明による工作機械の加工適否チェック方法においては、３次元測定検出器によって加工素材の３次元形状を計測して加工素材形状データを取得し、同一座標位置における加工素材形状データと加工完了の加工物の３次元形状を定義している製品形状データとの差が規定値より大きい否かの判別を演算処理手段による演算処理によって行い、この差が規定値より大きい場合には加工プログラムの作成ミスあるいは加工素材の形状異常であると判定する。 【００１７】また上述の何れの方法においても、３次元測定検出器による加工素材の３次元形状の計測は、工作機械とは別の３次元形状計測装置により、あるいは工作機械の座標軸上で行われる。 【００１８】 【実施例】以下に本発明の実施例を図面を用いて詳細に説明する。 【００１９】図１は本発明による各チェック方法の実施に使用する検査装置のシステム構成図である。この検査装置は演算処理装置１と画像処理装置３とを有している。 【００２０】演算処理装置１は、マイクロコンピュータなどにより構成され、干渉チェック部５と装着工具チェック部７と加工プログラムチェック部９と加工適否チェック部１１とを含んでいる。 【００２１】画像処理装置３には、３次元測定検出器としてＣＣＤカメラ１３とプロジェクタ１５とによる加工素材撮像用の３次元撮像装置１７と、装着工具撮像用のＣＣＤカメラ１９とが接続されている。 【００２２】撮像装置１７はプロジェクタ１５による平行光格子の投光のもとにＣＣＤカメラ１３によってテーブル２１上に位置決め配置された加工素材Ｗをモアレ式に立体的に撮像する。 【００２３】ＣＣＤカメラ１９は工作機械の主軸２３に装着された工具ホルダ２５と加工工具２７とを撮像する。この撮像は２次元的なものであってよく、図には示されていないが、照明装置により工具ホルダ２５と加工工具２７の装着部をバックライト方式にて照明し、工具ホルダ２５、加工工具２７を影像として撮像すればよい。 【００２４】画像処理装置３は、ＣＣＤカメラ１３が出力する画像データを入力し、加工素材Ｗの３次元形状を３次元座標で示す加工素材形状データを撮像画像の１ピクセル毎に生成し、加工素材形状データを演算処理装置１へ出力する。 【００２５】また画像処理装置３は、ＣＣＤカメラ１９が出力する画像データを入力することによって工具ホルダ２５、加工工具２７の形状を示す実工具形状データを撮像画像の１ピクセル毎に生成し、実工具形状データを演算処理装置１へ出力する。 【００２６】干渉チェック部５は、画像処理装置３より加工素材形状データを、プログラミング装置２９より加工素材Ｗの加工プログラムを各々入力し、また加工工具、工具ホルダを装着された主軸頭を含む機械側の３次元形状を定義した機械形状データを入力し、加工プログラムに記述されている送り指令による主軸頭と工作機械のワークテーブルとの相対移動位置にて加工素材形状データより与えられる加工素材Ｗの座標位置が機械形状データより与えられる機械側の占有空間に入っているか否かを演算処理によって判別し、加工素材の座標位置が機械側の占有空間に入っている場合には加工素材と機械とが干渉すると判定し、干渉チェック結果を出力する。 【００２７】装着工具チェック部７は、画像処理装置３より実工具形状データを入力すると共に加工工具、工具ホルダの形状を定義した工具形状データを入力し、実工具形状データと工具形状データとを比較照合して実工具形状データと工具形状データとが相違しているか否かの判別を行い、相違している場合には加工工具、工具ホルダの装着ミスであると判定し、装着工具チェック結果を出力する。この装着工具チェック部７における形状データ比較は３次元形状データ、２次元形状データの何れであってもよく、３次元形状データによる場合は、工具形状データは上述の干渉チェックにおける機械形状データが援用されてよく、２次元形状データによる場合は、工具形状データは上述の干渉チェックにおける機械形状データを２次元形状データに変換したものであってよい。 【００２８】加工プログラムチェック部９は、画像処理装置３より加工素材形状データを、ＣＡＤ装置３０より加工完了の加工物の３次元形状を定義した製品形状データを各々入力し、同一座標位置における加工素材形状データと製品形状データとの差が予め規定されている標準切り込み代より大きい否かを比較演算処理によって判別し、その差が標準切り込み代より大きい場合には加工プログラム変更指示の出力を行う。 【００２９】加工適否チェック部１１は、画像処理装置３より加工素材形状データを、ＣＡＤ装置３０より加工完了の加工物の３次元形状を定義した製品形状データを各々入力し、同一座標位置における加工素材形状データと製品形状データとの差が規定値より大きい否かを比較演算処理によって判別し、その差が規定値より大きい場合には加工プログラムの作成ミスあるいは加工素材の形状異常であると判定して加工適否結果を出力する。 【００３０】図２は本発明による各チェック方法を工作機械上にてオンマシン方式にて実施する場合のシステム構成図である。門形マシニングセンタ３１は、ベッド３３と、ベッド３３上に配置されてＸ軸方向に移動可能なワークテーブル３５と、ベッド３３をＹ軸方向に跨いで固定配置された門形固定フレーム３７と、門形固定フレーム３７に上下方向（Ｚ軸方向）に移動可能に設けられたクロスビーム３９と、クロスビーム３９にＹ軸方向に移動可能に設けられたサドル４１と、サドル４１にＺ軸方向に移動可能に設けられたラム４３とを有し、ワークテーブル３５上に位置決め配置された加工素材Ｗの３次元測定時にはラム４３の下端に、加工ヘッドに代えてＣＣＤカメラとプロジェクタによる３次元撮像ヘッド４５を下向きに装着される。 【００３１】３次元撮像ヘッド４５は、画像処理装置４７よりプロジェクタ駆動指令を与えられてワークテーブル３５上に位置決め配置されている加工素材Ｗをモアレ式に立体的に撮像し、加工素材Ｗの画像データを３次元画像処理装置４７へ出力する。 【００３２】サドル４１には加工時にラム４３に装着される加工ヘッドの主軸に装着される工具ホルダ、加工工具を撮像する装着工具撮像用ＣＣＤカメラ４９が取り付けられている。 【００３３】画像処理装置４７は、３次元撮像ヘッド４５のＣＣＤカメラおよび装着工具撮像用ＣＣＤカメラ４９より画像データを入力し、加工素材Ｗの３次元形状を３次元座標で示す加工素材形状データを撮像画像の各ピクセル毎に生成し、加工素材形状データをコンピュータシステムによるＣＡＤ／ＣＡＭ装置５１へ出力する。 【００３４】また画像処理装置４７は、装着工具撮像用ＣＣＤカメラ４９より画像データを入力し、主軸に装着される工具ホルダ、加工工具の形状を示す実工具形状データを撮像画像の各ピクセル毎に生成し、実工具形状データＣＡＤ／ＣＡＭ装置５１へ出力する。 【００３５】ＣＡＤ／ＣＡＭ装置５１は、ＣＡＤ機能によって加工完了の加工物の３次元形状を定義した製品形状データを生成し、ＣＡＭ機能によって製品形状データよりＮＣの加工プログラムを生成し、加工プログラムを門形マシニングセンタ３１のＮＣ装置５２へ出力する。 【００３６】またＣＡＤ／ＣＡＭ装置５１は測定プログラムをＮＣ装置５３へ出力し、ＮＣ装置５２は３次元撮像ヘッド４５による加工素材Ｗの３次元形状の計測時あるいは装着工具撮像用ＣＣＤカメラ４９による装着工具撮像時には測定・撮像プログラムに従ってＸ、Ｙ、Ｚの各軸指令を門形マシニングセンタ３１へ出力する。 【００３７】これにより３次元撮像ヘッド４５による加工素材Ｗの３次元形状の計測時には３次元撮像ヘッド４５と加工素材Ｗとの相対位置が予め規定されている位置に設定される。 【００３８】ＣＡＤ／ＣＡＭ装置５１は、画像処理装置４７より加工素材形状データを入力すると共に、機械形状データを入力し、チェックプログラムを実行することにより干渉チェックと装着工具チェックと加工プログラムチェックと加工適否チェックとを行う。 【００３９】次に図３に示されているフローチャートを参照して本発明によるチェック方法の具体的な実施手順を説明する。なお、図４は加工素材形状と製品形状の一例を示している。 【００４０】まず加工素材形状データ（Ｘｗ(n) ，Ｙｗ(n) ，Ｚｗ(n) ）を読み込み（ステップ１０）、そしてそのデータ数（計測データ数）Ｎｗmax を求める（ステップ２０）。加工素材形状データ（Ｘｗ(n) ，Ｙｗ(n) ，Ｚｗ(n) ）のデータ例が図５（ａ）に示されている。 【００４１】次に加工完了の加工物、即ち製品の３次元形状を定義した製品形状データ（Ｘｐ(n) ，Ｙｐ(n) ，Ｚｐ(n) ）を読み込み（ステップ３０）、そしてそのデータ数（設計データ数）Ｎｐmax を求める（ステップ４０）。製品形状データ（Ｘｐ(n) ，Ｙｐ(n) ，Ｚｐ(n) ）のデータ例が図５（ｂ）に示されている。 【００４２】次に加工素材形状データと製品形状データのＺ軸方向の座標値Ｚｗ(n) とＺｐ(n) との差額Ｚｗ(n) −Ｚｐ(n) ＝ΔＺ(n) を各データ（ｎ＝１〜Ｎｗmax ）毎に算出し、図６に示されているようなＺ方向差額一覧表を作成する（ステップ５０）。 【００４３】また加工素材表面の各座標位置における法線方向を加工素材形状データ（Ｘｗ(n) ，Ｙｗ(n) ，Ｚｗ(n) ）より算出し、加工素材形状データ（Ｘｗ(n) ，Ｙｗ(n) ，Ｚｗ(n) ）と製品形状データ（Ｘｐ(n) ，Ｙｐ(n) ，Ｚｐ(n) ）との比較によって面法線方向の差額ΔＬ(n) を各データ（ｎ＝１〜Ｎｗmax ）毎に算出し、図７に示されているような面法線方向差額一覧表を作成する（ステップ６０）。 【００４４】次に加工適否チェックとして、Ｚ方向差額ΔＺ(n) が予め設定されているＺ方向差額規定値ΔＺmax より大きいか否かの判別を各データ（ｎ＝１〜Ｎｗmax ）毎に行い、また面法線方向差額ΔＬ(n) が予め設定されている面法線方向差額規定値ΔＬmax より大きいか否かの判別を各データ（ｎ＝１〜Ｎｗmax ）毎に行い（ステップ７０）、ΔＺ(n) ＞ΔＺmax あるいはΔＬ(n) ＞ΔＬmax の関係が一つでも成立していれば、加工プログラム作成ミスあるいは加工素材Ｗの形状異常であると判定してエラー出力を行い、チェックルーチンを打ち切り終了する（ステップ８０）。 【００４５】この加工適否チェックが適合状態にて完了すると、次に加工プログラムチェックとして、Ｚ方向差額ΔＺ(n) あるいは面法線方向差額ΔＬ(n) を切り込み方向取り代として予め設定されている標準切り込み方向切り込み代ΔＣより大きいか否かの判別を各データ（ｎ＝１〜Ｎｗmax ）毎に行い（ステップ９０）、ΔＺ(n) またはΔＬ(n) ＞ΔＣの関係が一つでも成立していれば、加工回数の変更を促すための加工プログラム変更のメッセージをモニタ出力する（ステップ１００）。 【００４６】このモニタ出力によりＣＡＤ／ＣＡＭ装置４９のモニタ画面は加工プログラムの編集画面になり、加工回数の変更を要する行目の加工プログラムが画面表示される。 【００４７】これによりオペレータは加工回数の変更を実行する。なお、この加工回数の変更数はＣＡＤ／ＣＡＭ装置による内部処理で自動的に設定され、オペレータは加工回数の変更についてイエス、ノーの確認だけを行えばよいようなっていてもよい。 【００４８】上述の加工適否チェックと加工プログラムチェックが完了すると、次に干渉チェックを開始する。干渉チェックに際しては、まず機械情報として主軸頭の形状データと、工具ホルダの形状データと、工具情報として工具の直径、軸長などによる形状データとを読み込む（ステップ１１０）。これらのデータは各主軸頭、工具毎に予めＣＡＤ／ＣＡＭ装置４９に入力されており、これらデータの組み合わせによって加工工具、工具ホルダを装着された主軸頭を含む機械側の３次元形状を定義した機械形状データが得られる。 【００４９】次に加工プログラムとしてＮＣプログラムを読み込み（ステップ１２０）、１ブロック毎に干渉チェックを実行する（ステップ１３０〜１５０）。この干渉チェックはＮＣプログラムの各ブロックにおける送り指令より定義される主軸頭とワークテーブル３５との相対移動位置における加工工具、工具ホルダを含む主軸頭がワークテーブル３５上の加工素材Ｗに衝突するか否かを判別するものであり、主軸頭とワークテーブル３５との相対移動位置データと機械形状データとから機械側の占有空間の座標値を演算し、この座標値と加工素材形状データ（Ｘｗ(n) ，Ｙｗ(n) ，Ｚｗ(n) ）と比較により加工素材Ｗの座標位置が機械側の占有空間に入っているか否かを判別し、加工素材Ｗの座標位置が機械側の占有空間に入っている場合には加工素材Ｗと機械とが干渉すると判定する。干渉する場合には干渉することを表したメッセージをモニタ出力し（ステップ１６０）、チェックルーチンを打ち切り終了する。 【００５０】加工素材Ｗと機械とが干渉しない場合には、装着工具チェックを行う（ステップ１７０）。この装着工具チェックは、実工具形状データと工具形状データとを比較照合して実工具形状データと工具形状データとが相違しているか否かの判別するものであり、相違している場合には加工工具、工具ホルダの装着ミスであると判定し、工具装着ミスであることを表したメッセージをモニタ出力する（ステップ１８０）。 【００５１】次に図８〜図１１を参照して干渉チェックの具体例を説明する。図８に示されているように、サドル５３のラム５５にはアタッチメント５７によって主軸５９が取り付けられており、主軸５９の先端にはツールホルダ６１によって加工工具６３が交換可能に装着されており、加工工具６３はＹ軸方向とＺ軸方向へ移動可能になっている。 【００５２】ワークテーブル６５は、ベッド６７上をＸ軸方向へ移動可能になっており、テーブル面上に治具６９によって加工素材Ｗを取り付けられている。 【００５３】ここで、図９に示されているように、ワークテーブル６５の中心の機械座標を機械基準座標値（Ｘｍ0 ，Ｙｍ0 ，Ｚｍ0 ）とし、また図１０に示されているように、主軸５７の先端面を主軸Ｚ軸基準位置、主軸５７の回転中心位置を主軸Ｘ軸基準位置、主軸Ｙ軸基準位置Ｙｓ0 とし、これの各部の寸法Ｌｓ1 、Ｌｓ2 、Ｌｓ3 、Ｄｓ1 、Ｄｓ2 、Ｄｓ3 とし、また図１１に示されているように、ツールホルダ６１および加工工具６３の各部の寸法Ｌｔ1 、Ｌｔ2 、Ｌｔ3 、Ｄｔ1、Ｄｔ2 、Ｄｔ3 とする。なお、機械基準座標値（Ｘｍ0 ，Ｙｍ0 ，Ｚｍ0 ）はワークテーブル６５における被加工物Ｗの取り付け位置原点であり、これは機械原点座標値との偏差を示す。 【００５４】治具６９によってワークテーブル６５に取り付けられている加工素材Ｗのワーク座標系の原点と機械基準座標値（Ｘｍ0 ，Ｙｍ0 ，Ｚｍ0 ）との差を（Ｘｏｒｉ，Ｙｏｒｉ，Ｚｏｒｉ）とすると、加工素材Ｗの機械座標系での座標値（Ｘｗｍ(n) ，Ｙｗｍ(n) ，Ｚｗｍ(n) ）は下式により求められる。この座標値（Ｘｗｍ(n) ，Ｙｗｍ(n) ，Ｚｗｍ(n) ）は機械原点座標値に対するグローバルな座標値である。 【００５５】 Ｘｗｍ(n) ＝Ｘｍ0 ＋Ｘｗ(n) −ＸｏｒｉＹｗｍ(n) ＝Ｙｍ0 ＋Ｘｗ(n) −ＹｏｒｉＺｗｍ(n) ＝Ｚｍ0 ＋Ｚｗ(n) −Ｚｏｒｉ加工工具６３を含む主軸頭部分の機械座標系での座標位置を（Ｘｔｍ，Ｙｔｍ，Ｚｔｍ）、ＮＣデータによる座標位置を（Ｘｎｃ，Ｙｎｃ，Ｚｎｃ）とすると、下式によりＮＣデータによる座標位置（Ｘｎｃ，Ｙｎｃ，Ｚｎｃ）と機械座標系での座標位置（Ｘｔｍ，Ｙｔｍ，Ｚｔｍ）との変換が行われる。 【００５６】Ｘｔｍ＝ＸｎｃＹｔｍ＝ＹｎｃＺｔｍ(k) ＝Ｚｎｃ−Ｚｍ0 −Ｌ(k)ただし、Ｌ(k=1〜6)で、Ｌ1 ＝Ｌｔ1Ｌ2 ＝Ｌｔ2Ｌ3 ＝Ｌｔ3Ｌ4 ＝−Ｌｓ1Ｌ5 ＝−Ｌｓ1 ＋Ｌｓ2Ｌ6 ＝−Ｌｓ1 ＋Ｌｓ3座標位置（Ｘｔｍ，Ｙｔｍ，Ｚｔｍ）で、半径Ｒ(k) 、軸長Ｌ(k) で決まる円筒空間Ｃ(k) 内に加工素材Ｗの機械座標系での座標位置Ｐｎ（Ｘｗｍ(n) ，Ｙｗｍ(n) ，Ｚｗｍ(n) ）が含まれるか否かの判別を数値演算により行う。 【００５７】ただし、Ｒ(k=1〜6)で、Ｒ1 ＝Ｄｔ1 ／２Ｒ2 ＝Ｄｔ2 ／２Ｒ3 ＝Ｄｔ3 ／２Ｒ4 ＝Ｄｓ1 ／２Ｒ5 ＝Ｄｓ2 ／２Ｒ6 ＝Ｄｓ3 ／２Ｃ( ｋ=1〜6)＝半径Ｒ( ｋ=1〜6)、軸長Ｌ( ｋ=1〜6)による各部の円筒空間座標位置Ｐｎが円筒空間Ｃ(k) 内に含ない場合は「干渉なし」であり、座標位置Ｐｎが円筒空間Ｃ(k) 内に含れる場合は「干渉あり」である。 【００５８】また加工素材Ｗの機械座標系での座標位置Ｐｎ（Ｘｗｍ(n) ，Ｙｗｍ(n) ，Ｚｗｍ(n) ）より加工素材Ｗの表面がなす曲面Ｓを示す数式を作成し、座標位置（Ｘｔｍ，Ｙｔｍ，Ｚｔｍ）で、半径Ｒ(k) 、軸長Ｌ(k) で決まる円筒空間Ｃ(k)と曲面Ｓとが交差するか否かの判別を数値演算により行う。 【００５９】円筒空間Ｃ(k) と曲面Ｓとが交差しない場合は「干渉なし」であり、円筒空間Ｃ(k) と曲面Ｓとが交差する場合は「干渉あり」である。 【００６０】なお、加工素材の３次元形状の計測は、工作機械のワークテーブル上以外に、３次元測定検出器の保持手段と、加工素材を３次元測定検出器による３次元形状計測位置に位置決め配置できるテーブルとを有し、必要に応じてそのテーブルがＸＹステージにより構成されている工作機械とは別の３次元形状計測装置を使用して行われてもよい。 【００６１】また加工素材の３次元形状の計測は、ＣＣＤカメラを使用した３次元撮像装置による撮像データによるもの以外に、触針を使用した３次元形状計測装置により行われてもよい。 【００６２】以上に於ては、本発明を特定の実施例について詳細に説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能であることは当業者にとって明らかであろう。 【００６３】 【発明の効果】以上の説明から理解される如く、本発明による工作機械のための干渉チェック方法および加工プログラムチェック方法および加工適否チェック方法によれば、干渉チェック、加工プログラムの作成ミスの発見、加工プログラムの変更の必要性を見いだすこと、加工素材の形状異常の発見が、３次元測定検出器によって加工素材の３次元形状を計測して得られた加工素材形状データと機械形状データ、製品形状データとの比較により、作業者の目視によることなく、すべて自動的に的確に能率よく行われるようになり、さらには工作機械に装着された加工工具、工具ホルダの撮像データ（実工具形状データ）と工具形状データとの比較照合によって工具の装着ミスの発見も作業者の目視によることなく、すべて自動的に的確に行われるようになり、プルーブアウトを含む運転準備時間を短縮して能率よく安全に工作機械の運転が行われ得るようになる。 【００６４】３次元測定検出器による加工素材の３次元形状の計測を工作機械とは別の３次元形状計測装置により行う場合には、加工素材の３次元形状計測のために工作機械を占有することがなく、工作機械の稼働率を低下することがない。また複数個の加工素材を順次に加工する場合には、一つの加工素材の加工中に、次の加工素材の３次元形状計測を行うことができ、全体の加工に要する時間を短縮することができる。 【００６５】これに対し、工作機械の主軸頭に、加工工具に代えて３次元測定検出器を装着し、主軸頭とワークテーブルとを工作機械の座標軸方向に相対移動させることにより、工作機械の座標軸上でオンマシン方式に加工素材の３次元形状の計測を行う場合には、３次元形状計測のために特別なＸＹステージなどが必要でなく、また加工素材の位置決め位置が形状計測時と加工時とで変動することがなく、干渉チェックの信頼性がより一層向上する。