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発明の名称 浮動型磁気ヘッド及び製造方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開平7−161022
公開日 平成7年(1995)6月23日
出願番号 特願平5−305109
出願日 平成5年(1993)12月6日
代理人 【弁理士】
【氏名又は名称】小鍜治 明 (外2名)
発明者 小柳 憲二 / 鍬本 義信 / 山崎 博章
要約 目的
磁気ギャップ部分の接着強度を向上させ、トラック幅規制の工数を低減した浮動型磁気ヘッドを提供することを目的とする。

構成
I字形コア17の上面に浮上用のレール18,19を設け、レール18の空気流出側の端面22に溝23を設け、レール18の空気流出側の端面23には溝25を設けたC字型コア24が接合されており、この接合されたレール18の端面22とC字型コア24の端面26との間にギャップ形成材を介してガラス27で磁気ギャップ28を設けると共に、レール18を狭めたトラック幅29が設けられており、このトラック幅29のテーパー30と反対側のレール18の端面22とC字型コア24の端面26にわたって窪み31が設けられ、その窪み31にガラス32が充填されている。
特許請求の範囲
【請求項1】浮上レールを有するI字形コアと、前記浮上レールの空気流出側端部に磁気ギャップを介して接合されたC字形コアと、前記I字形コアと前記C字形コアに渡って設けられた窪みと、前記浮上レールの外側面に設けられたテーパーとを備え、前記窪みにガラスを充填させたことを特徴とする浮動型磁気ヘッド。
【請求項2】フェライトからなるI字形コアブロックのギャップ対向面となる面に巻線窓となる溝を施すと共に、前記面に前記溝と斜め方向に窪みを複数形成する工程と、同じ材質からなるコアブロックのギャップ対向面となる面に巻線窓となる溝を施すと共に、前記面に前記溝と斜め方向に窪みを複数形成してC字形コアブロックを形成する工程と、前記I字形コアブロックのギャップ対向面となる面にギャップ形成材を形成する工程と、前記I字形コアブロックのギャップ形成材を形成した面と前記C字形コアブロックのギャップ対向面となる面とを突き合わせ、突き合わせた前記I字形コアブロックの巻線窓となる溝と前記C字形コアブロックの巻線窓となる溝との間の谷間に棒状のガラスをのせ、前記ガラスを溶解してそれぞれの前記窪みに前記ガラスを充填させると共に前記I字形コアブロックと前記C字形コアブロックを接合して磁気ギャップを有するギャップバーを形成する工程と、前記ギャップバーを前記磁気ギャップと直角方向に切断してスライダーブロックを形成する工程と、前記スライダーブロックの上面に前記磁気ギャップと直角方向に溝を施してレールを形成する共に前記レールの側面の一方にテーパーを形成して記録再生のトラック幅を規制する工程とを有することを特徴とする浮動型磁気ヘッドの製造方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は固定磁気ディスク装置等に用いられる浮動型磁気ヘッド及び製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】以下、従来の浮動型磁気ヘッドを図を参照しながら説明する。図3は従来の浮動型磁気ヘッドの斜視図を示すものである。図3において、1はMnZnフェライトからなるI字形コアであり、I字形コア1には上面に浮上用のレール2,3がそれぞれ設けられており、しかも、そのレール2,3のそれぞれの空気流入側端部には斜面4,5がそれぞれ設けられている。I字形コア1のレール2の空気流出側の端面6には巻線窓となる溝7が設けられており、さらに、レール2の空気流出側の端面6にはI字形コア1と同じ材質からなるC字形コア8が接合されており、このC字形コア8には巻線窓となる溝9が設けられている。
【0003】レール2の空気流出側の端面6とC字形コア8の端面10とを対向させて、端面6と端面10との間にギャップ形成材を介してガラス11で接合され磁気ギャップ12が設けられている。さらに、レール2に設けられた磁気ギャップ12にはレール2の幅を狭めたトラック幅13が設けられており、このトラック幅13にはレール2の空気流出側の端面6から空気流入側に窪み14を設けると共にC字型コア8の側面には媒体対向面15から離れるに従って幅が広くなる斜面16が設けられている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】このような上記の従来の構成では、磁気ヘッドのディスク接触面の平坦度は得られる。しかしながら、I字形コア1のレール2の空気流出側の端面6とC字形コア8の端面10とを対向させた面積が小さために接着強度が弱く、巻線等の工程で磁気ギャップ12部分から破壊され易く、又、磁気ヘッドのトラック幅13の規制に斜面16を加工して行うために工数がかかるという問題点を有していた。
【0005】本発明は上記従来の問題点を解決するもので、磁気ギャップ部分の接着強度を向上させ、トラック幅規制の工数を低減した浮動型磁気ヘッド及び製造方法を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するために本発明は、浮上レールを有するI字形コアと、前記浮上レールの空気流出側端部に磁気ギャップを介して接合されたC字形コアと、前記I字形コアと前記C字形コアに渡って設けられた窪みと、前記レールの外側面に設けられたテーパーとを備え、前記窪みにガラスを充填させた構成を有している。
【0007】又、本発明においては、フェライトからなるI字形コアブロックのギャップ対向面となる面に巻線窓となる溝を施すと共に、前記面に前記溝と斜め方向に窪みを複数形成する工程と、同じ材質からなるコアブロックのギャップ対向面となる面に巻線窓となる溝を施すと共に、前記面に前記溝と斜め方向に窪みを複数形成してC字形コアブロックを形成する工程と、前記I字形コアブロックのギャップ対向面となる面にギャップ形成材を形成する工程と、前記I字形コアブロックのギャップ形成材を形成した面と前記C字形コアブロックのギャップ対向面となる面とを突き合わせ、突き合わせた前記I字形コアブロックの巻線窓となる溝と前記C字形コアブロックの巻線窓となる溝との間の谷間に棒状のガラスをのせ、前記ガラスを溶解してそれぞれの前記窪みに前記ガラスを充填させると共に前記I字形コアブロックと前記C字形コアブロックを接合して磁気ギャップを有するギャップバーを形成する工程と、前記ギャップバーを前記磁気ギャップと直角方向に切断してスライダーブロックを形成する工程と、前記スライダーブロックの上面に前記磁気ギャップと直角方向に溝を施してレールを形成すると共に前記レールの側面の一方にテーパーを形成してトラック幅を規制する工程とを有している。
【0008】
【作用】この構成によって、磁気ギャップ部分の接着強度が向上し、トラック幅規制の工数を低減させることができる。
【0009】
【実施例】以下本発明の一実施例について図面を参照しながら説明する。図1は本発明の一実施例における浮動型磁気ヘッドの斜視図である。図1において、17はMnZnフェライトからなるI字形コアであり、I字形コア17には上面に浮上用のレール18,19がそれぞれ設けられており、しかも、そのレール18,19のそれぞれの空気流入側端部には斜面20,21がそれぞれ設けられている。I字形コア17のレール18の空気流出側の端面22には巻線窓となる溝23が設けられており、さらに、レール18の空気流出側の端面22にはI字形コア17と同じ材質からなるC字形コア24が接合されており、このC字形コア24には巻線窓となる溝25が設けられている。
【0010】レール18の空気流出側の端面22とC字形コア24の端面26とを対向させて、端面22と端面26との間にギャップ形成材を介してガラス27で接合され磁気ギャップ28が設けられている。さらに、レール18に設けられた磁気ギャップ28にはレール18の幅を狭めたトラック幅29が設けられており、このトラック幅29のテーパー30と反対側のレール18の端面22とC字型コア24の端面26にわたって窪み31が設けられており、その窪み31にはガラス32が充填されている。
【0011】このような本発明の浮動型磁気ヘッドの製造方法について図を参照しながら説明する。図2(a)は本発明の一実施例における浮動型磁気ヘッドのコアブロック加工の斜視図である。図2(a)に示すように、フェライトからなるI字形コアブロック33のギャップ対向面となる面34に巻線窓となる溝35を形成し、I字形コアブロック33と同じ材質からなるコアブロック36のギャップ対向面となる面37に巻線窓となる溝38を形成してC字形コアブロック39を形成する。
【0012】さらに、I字形コアブロック33のギャップ対向面となる面34に巻線窓となる溝35と斜め方向に複数の窪み40を形成すると共に、I字形コアブロック33のギャップ対向面となる面34にギャップ形成材41を形成する。又、C字形コアブロック39のギャップ対向面となる面37に巻線窓となる溝38と斜め方向に複数の窪み42を形成する。
【0013】次に、図2(b)は本発明の一実施例における浮動型磁気ヘッドの磁気ギャップ形成の斜視図である。図2(b)に示すように、I字形コアブロック33のギャップ対向面となる面34とC字形コアブロック39のギャップ対向面となる面37とを突き合わせ、突き合わせたI字形コアブロック33の巻線窓となる溝35とC字形コアブロック39の巻線窓となる溝38との間の谷間に棒状のガラス43をのせ、このガラス43を溶解してそれぞれの窪み40,42にガラス43を充填させると共に、I字形コアブロック33とC字形コアブロック39を接合する。接合することによってI字形コアブロック33とC字形コアブロック39との間に磁気ギャップ44を有するギャップバー45が形成される。このギャップバー45を磁気ギャップ44と直角方向に点線46で切断してスライダーブロック47を形成する。
【0014】次に、図2(c)は本発明の一実施例における浮動型磁気ヘッドの完成加工の斜視図である。図2(c)に示すように、スライダーブロック47の上面に磁気ギャップ44と直角方向に溝48を形成してレール49,50をそれぞれ形成する。さらに、レール49,50のそれぞれの側面にテーパー51を設けてレール49,50の幅を規制すると共に、レール49には磁気ギャップ44のトラック幅52を規制する。さらに、点線53に示す部分のC字形コアブロック39とガラス43の一部とI字形コアブロック33の一部とを除去してC字形コア54を形成して浮動型磁気ヘッドを完成させる。
【0015】このようにI字形コアブロック33のギャップ対向面となる面34とC字形コアブロック39のギャップ対向面となる面37とを対向させてそれぞれの窪み40、42にガラス43を充填して磁気ギャップ44のトラック幅52の側面の一方を構成し、トラック幅52の規制をレール49のテーパー51の加工で形成するので工数を低減させると共に、磁気ギャップ44の接着強度が向上する。
【0016】尚、本実施例ではギャップ形成材41をI字形コアブロック33に形成したが、C字形コアブロック39に形成しても良く、さらに、両方のそれぞれのコアブロックにギャップ形成材40を形成してもなんら変わらない。又、I字形コアブロック33のギャップ対向面となる面34とC字形コアブロック39のギャップとなる面37とにそれぞれ窪み40,42を設けたが、この窪み40,42は一方のI字形コアブロック33だけでもよく、さらに、窪み40,42の形状は円弧状、或いは角状でもかまわない。
【0017】
【発明の効果】以上のように本発明は、浮上レールにI字形コアとC字形コアとをまたがるように窪みを設け、この窪みにガラスを充填してトラック幅の片方を構成するので、トラック幅を規制するにはレールの外側面のテーパーを加工するだけとなるので工数が低減し、磁気ギャップ部分の接着強度を向上させた優れた浮動型磁気ヘッド及び製造方法を実現できるものである。




 

 


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