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発明の名称 シートの製造方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開平7−68062
公開日 平成7年(1995)3月14日
出願番号 特願平5−218452
出願日 平成5年(1993)9月2日
代理人 【弁理士】
【氏名又は名称】青山 葆 (外1名)
発明者 属 義彦 / 中谷 憲正
要約 目的
座部に凹凸模様を有するシートを製造する際に、凹凸模様を明瞭に形成する。

構成
ラミネートした表皮材及びワディングにはフォーム成形にて凹凸模様に対応して凸条部をくせづけし、これを押圧型に被せてその凸条部を押圧型のブレードに嵌入しかつ表皮材の凸条部両肩近傍を押圧型に吸引し、凸条部を所望の形状に保持する一方、パッド表面の凹状溝に接着剤を塗布し、凸条部をパッドの凹状溝に接着する。接着剤の固化硬化を促進するために、ブレード先端部でも表皮材を吸引するのがよく、又吸引は押圧後まで継続するのがよい。また、ブレード先端部から冷風を噴射して接着剤の固化硬化を促進させることもできる。
特許請求の範囲
【請求項1】 座部表面に凹凸模様を有するシートを製造するに当り、シート座部を構成するパッドの表面に上記凹凸模様に対応して凹状溝を形成し、該凹状溝底面に接着剤を塗布する一方、シート座部を構成する表皮材の裏面にワディングをラミネートし、該表皮材及びワディングに上記パッドの凹状溝に対応して凸条部をワディング裏面側に向けてフォーム成形し、該表皮材及びワディングを表皮材側から押圧型に被せてその凸条部を押圧型のブレードに嵌入するとともに、表皮材の凸条部両肩近傍を押圧型に吸引し、該表皮材及びワディングを保持した押圧型と上記パッドとを相互に押圧して上記パッドの凹状溝と表皮材及びワディングの凸条部とを相互に接着するようにしたことを特徴とするシートの製造方法。
【請求項2】 上記表皮材の凸条部両肩近傍を押圧型に吸引する際に、上記押圧型のブレード先端部にて表皮材を吸引するようにした請求項1記載のシートの製造方法。
【請求項3】 上記表皮材の吸引を上記押圧型とパッドとの押圧後まで継続させるようにした請求項1又は請求項2記載のシートの製造方法。
【請求項4】 上記押圧型とパッドとの押圧時に、上記押圧型のブレード先端部から表皮材に冷風を噴射するようにした請求項1又は3記載のシートの製造方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【産業上の利用分野】この発明は、車両用シートや家具ソファー等、シートの製造方法に関し、特にシート座部の凹凸模様を明瞭に形成できるようにした方法に関する。以下、説明の便宜上、車両用シートを例にとって説明する。
【0002】
【従来の技術】最近、車両用シートについては、座部表面に凹凸模様を施して立体感を付与し、シートのデザイン性を向上させることが要望されている。
【0003】通常、車両用シートはクッションパッドに表皮材を被せて製造されるが、座部表面に凹凸模様を付与する場合、例えば図11に示すように、クッションパッド90に凹状溝91を形成し、表皮材92に吊込み部93を形成し、その吊込み布94を凹状溝91内に引込んでクッションフレーム95やワイヤー等にクリップ96で係止する方法が採用されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかし、かかる製造方法では、表皮材の吊込み部中央だけが下方に吊込まれるので、凹凸模様が小さく、凹凸模様を大きくしようすると凹状溝の上縁アール形状を大きくする必要があったが、凹凸模様がだれて明瞭に形成し難いという問題があった。
【0005】なお、■特公昭59−40037号公報に示されるように、クッションパッドに被せた表皮材の凹部に押型を押し付けて接着するようにした方法、■実公平4−788号公報に示されるように、セット治具にて表皮材を型の突起に合わせてその基部側を仮保持した後、セット治具を外してクッションパッドの凹状溝に押込んで接着するようにした方法、等が提案されているが、本件発明者らが望む凹凸模様の明瞭さは確保し難いものであった。
【0006】この発明は、かかる状況において、座部表面の凹凸模様を所望の明瞭さでもって形成できるようにしたシートの製造方法を提供することを課題とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】そこで本発明に係るシートの製造方法は、座部表面に凹凸模様を有するシートを製造するに当り、シート座部を構成するパッドの表面に上記凹凸模様に対応して凹状溝を形成し、該凹状溝底面に接着剤を塗布する一方、シート座部を構成する表皮材の裏面にワディングをラミネートし、該表皮材及びワディングに上記パッドの凹状溝に対応して凸条部をワディング裏面側に向けてフォーム成形し、該表皮材及びワディングを表皮材側から押圧型に被せてその凸条部を押圧型のブレードに嵌入するとともに、表皮材の凸条部両肩近傍を押圧型に吸引し、該表皮材及びワディングを保持した押圧型と上記パッドとを相互に押圧して上記パッドの凹状溝と表皮材及びワディングの凸条部とを相互に接着するようにしたことを特徴とする。
【0008】フォーム成形とは例えば実公昭64−4493号公報に示されるように、布製表皮材とワディングとを接着剤を介して積層し、該ラミネートシートに対して雌雄の成形型を用いて加熱プレスし、ワディングの加熱加圧変形性を利用して凹凸形状を付与する成形法をいう。ワディングとは柔軟性を有する合成樹脂フォームシートをいい、ポリ塩化ビニルフォームシート、ポリエチレンフォームシート、軟質ウレタンフォームシート等を使用できる。また、表皮材には布、好ましくは伸縮性を有する編織布を使用するのがよい。接着剤はどのようなものでも使用できるが、好ましくは速乾性、より好ましくは熱可塑性のものを使用するのがよい。例えば、熱可塑反応硬化型接着剤を使用すると押圧型に保持したワディングの凸条部に硬化剤、例えは水を霧状に散布して接着作業性を向上できる。また、接着剤の固化硬化を促進するために、表皮材の押圧型への吸引の際に、押圧型のブレード先端部分にて表皮材を吸引するのがよく、又その吸引は押圧型とパッドとの押圧後も継続するのがよい。さらに、押圧型とパッドとの押圧時にブレード先端部分から表皮材に冷風を噴射し、接着部分を積極的に冷却させるようにしてもよい。この冷風の噴射はブレード先端部分での表皮材の吸引とともに行ってもよく、又ブレード先端部分での表皮材の吸引を行わずに、凸条部両肩部分近傍の吸引とのみ組合わせて行ってもよい。
【0009】
【作用及び発明の効果】本発明によれば、ワディングをラミネートした表皮材を押圧型に保持し、パッドの凹状溝に接着剤を塗布し、両者を相互に押圧して接着し、シートが製造されるが、フォーム成形にてワディング及び表皮材に凸条部を形成し、該凸条部内に押圧型のブレードを嵌入するとともにその両型部近傍を押圧型に吸引したので、表皮材の凹凸が所望の形状に安定に保持できる。従って、パッド凹状溝のバラツキ、例えばパッド成形後の凹状溝の寸法バラツキ、運搬等によるパッド変形に起因する溝位置のバラツキ等を吸収してワディング及び表皮材の凸条部を所望形状のままパッドの凹状溝に確実に案内して接着でき、所望の凹凸模様を明瞭に形成できる。特に、クッションパッド側の凹状溝を深くかつその両上縁部分を鋭角にしても表皮材をクッションパッドの凹状溝に確実に接着できるので、明瞭さを一層向上できる。凹凸模様の明瞭さは特公昭59−40037号公報や実公平4−788号公報に記載の方法で得られる凹凸模様に比して顕著であった。
【0010】また、表皮材及びワディングをパッドに接着する場合、凹状溝の形状に起因して断熱効果が高く、通常使用されるような熱可塑性の接着剤を用いると、接着剤の固化硬化に時間がかかる。本発明によれば、表皮材の凸条部両肩付近に吸引しているので、表皮材及びワディングの凸条部形状の固定に加え、その吸引によって接着剤の高熱をも吸収し逃がすことができる結果、接着時間を大幅に短縮できる。しかも、通常は必要とされる、接着剤を固化するための加熱又は冷却設備は不要である。
【0011】さらに、作業工程上、手作業をほとんど必要としないので、製造作業を比較的容易に自動化でき、接着剤固化用設備の省略とも相まって製造コストを安価にできる。
【0012】
【実施例】以下、本発明を図面に示す具体例に基づいて詳細に説明する。図1ないし図10は本発明の一実施例によるシートの製造方法を模式的に示す。図1及び図2において、表皮材1は編織布で構成され、該表皮材1の裏面には厚み8mmのワディング10が積層されて接着剤で接着され、該ワディングには柔軟性を有するポリ塩化ビニルフォームシートやポリエチレンフォームシートあるいは軟質ウレタンフォームシート等が使用される。
【0013】他方、フォーム成形型は雄型30と雌型31とからなり、雄型30の型面には凹凸模様に対応して凸部300及び凸部300の境界部分に溝部301が形成され、雌型31の型面には雄型30の凸部300に対応して凹部310、及び溝部301に対応して押圧刃311が形成されている。なお、雌型31の凹部310内には柔軟性の合成樹脂フォームを充填してもよい。
【0014】図3及び図4において、クッションパッド2はウレタンその他のクッション材を用いて製作され、該クッションパッド2の表面には凹凸模様に対応して凹状溝20が形成されている。
【0015】図5ないし図10において、装置フレームには上型40及び下型(押圧型)41が設けられ、上型40にはクランプ400が設けられてクッションパッド2をクランプするようになっている。下型41にはブレード410が凹凸模様に対応して上方に突設されるとともに複数の吸引孔411がブレード410の両側約10mmに沿って所定の間隔をあけて穿孔され、各吸引孔411は下型41内で集合され外部のエアーポンプ412に接続されている。
【0016】次に、本例のシートの製造方法について説明する。シートを製造する場合、まず表皮材1の裏面及びワディング10の表面の全面又は所定の箇所に接着剤を塗布し両者を積層する。この場合の接着剤には従来からのものを使用できる。ラミネート化した表皮材1の周縁には表皮材1と同様の編織布の裏面にワディングをラミネートしたマチ部11を袋状に縫合し、該袋状の表皮材1は図1の(a) に示すようにフォーム成形用の雌型31にセットしてこれに雄型30を型合わせし、加熱しつつ加圧すると、図1(b) 及び図2(a) に示すように表皮材1及びワディング10には凹凸模様に対応して凸条部12が形成される。この凸条部12の両肩部13を含む部分、即ち図2(a) の領域aで示す部分の表皮材1とワディング10とは相互に溶着され、又凸条部12はくせをつけた状態であって両方に引っ張ると図2(b) に示すように凸条部12は自由に広がる。
【0017】クッションパッド2についてはウレタン等のクッション材を用いて所定の座部形状に作製し、そのとき同時に又は後工程にて図3に示すようにクッションパッド2の表面に凹凸模様に対応して凹状溝20を形成する。この凹状溝20は図4に示すような断面形状とすることができる。
【0018】フォーム成形及びクッションパッド2の加工が済むと、これらを図5に示す接着装置に取付けて接着する。即ち、図7(a)(b)に示すように、フォーム成形の済んだ表皮材1及びワディング10をワディング10側を上方にして下型41に被せ、その凸条部12内に下型41のブレード410を嵌入させ、エアーポンプ412を作動させて複数の各吸引孔411に凸条部12の両肩部13の表皮材1を吸引する。吸引は後述の上型40と下型41の型合せ加圧後まで継続する。すると、凸条部12が形状をくせづけされ、しかも図7(c) に示すように凸条部12の両肩部分13が下型41に吸引されているので、凸条部12は所望の形状に安定に保持される。後は、図7(b)(c)に矢印Bで示すように凸条部12の頂上付近に硬化剤として水を霧状に散布する。散布作業は手作業でも行ってもよいが、ロボット化するのがよい。
【0019】他方、クッションパッド2については図8に示すように上型40に載置しクランプ400にて固定した後、ロボット等を用いて図9に示すように速乾性の熱可塑反応硬化型接着剤、いわゆる反応性ホットメルト材5をクッションパッド2の凹状溝20底面にビード状に塗布する。例えば、使用温度100〜120℃で塗布するが、冷却により固化し湿気で硬化するので、ワディング10に散布した水によって迅速に固化し硬化でき、硬化後は実用上は120℃までの耐熱性が得られる。
【0020】こうして表皮材1及びクッションパッド2がセットできると、図10に示すように上型40を反転し、下型41と型合わせして加圧すると、表皮材1側の凸条部12がその形状を保持されたままクッションパッド2の凹状溝20内に押込まれて凸条部12のワディング10が凹状溝20内のホットメルト材5に押し付けられ、ワディング10に付着した水とホットメルト材5とが接触し反応し、30秒程度経過するとワディング10が凹状溝20の底面に接着されるので、型開きし、製品を取り出し、表皮材1のマチ部をクッションパッド2の側方に折り返して外縁部分を折り込み等、処理すると、製品シートが出来上がる。
【0021】従って、ラミネート化した表皮材1にフォーム成形にて凸条部12を形成し、該凸条部12内に下型41のブレード410を嵌入しその両型部13近傍を下型41に吸引したので、表皮材1の凹凸が所望の形状に安定に保持でき、そのままクッションパッド2の凹状溝20に案内し押圧できるので、所望の凹凸模様を明瞭に形成できる。
【0022】特に、接着前に表皮材1の凸条部12の形状を安定に保持できる結果、クッションパッド2の凹状溝20を深くかつその両上縁部分を鋭角に形成しても、凸条部12を所望の形状に保持したままクッションパッド2の凹状溝20に押し込んで確実に接着できるので、明瞭さを一層向上できる。
【0023】また、ラミネート化した表皮材1を成形型40、41にてクッションパッド2の凹状溝20内に押圧して接着する際に、表皮材1の両肩部13近傍を下型41に吸引したので、凹状溝20内における接着剤5の高熱をその吸引によって迅速に吸収し外部に逃すことができるので、短い時間で接着剤5を固化硬化させることができ、又、通常は必要とされる接着剤固化用の加熱又は冷却設備を不要とできる。また、熱可塑反応硬化型接着剤5を使用し、ワディング10側に水を散布して接着剤5を固化し硬化させるようにしたので、接着に要する時間を大幅に短縮できる。
【0024】さらに、手作業で行うべき工程をロボット化できるので、製造作業を容易に自動化できる。その結果、接着剤固化用設備の省略とも相まって製造コストを大幅に低減できる。
【0025】また、図12は本発明の他の実施例を示し、図6と同一符号は同一又は相当部分を示す。本実施例では、下型41のブレード410を2枚重ねとし、両者間にスペーサ414を介在させて両者の隙間を吸引孔415となし、ブレード410の先端部で表皮材1を吸引できるようにしている。
【0026】本実施例では、表皮材1の凸条部両肩部分13近傍を吸引する際に、ブレード410の先端部で表皮材1が吸引される結果、凹状溝20底面に塗布した接着剤5の高熱をより一層効果的に吸収し外部に逃すことができるので、接着剤5の固化硬化時間をより一層短縮できる。
【0027】また、図12において、吸引孔415の全てを噴射孔となし、上型40と下型41との型合わせ加圧時に、ブレード410の先端部から表皮材1に冷風を噴射させることもできる。この場合、冷風によって表皮材1及びワディング10の凸条部12頂上付近が積極的に冷却され、高温のホットメルト材5も迅速に冷却されるとともに、周辺の高熱は吸引孔411から吸収し外部に逃がすことができるので、ホットメルト材5の固化硬化時間をより一層短縮できる。なお、噴射した冷風は吸引孔411で吸引排気してもよく、又ブレード410先端部分に吸引孔415を適当に残しておいてこれで吸引排気してもよい。




 

 


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