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発明の名称 サプレッションチェンバ及びその建設方法
発行国 日本国特許庁(JP)
公報種別 公開特許公報(A)
公開番号 特開平6−186377
公開日 平成6年(1994)7月8日
出願番号 特願平4−340623
出願日 平成4年(1992)12月21日
代理人 【弁理士】
【氏名又は名称】絹谷 信雄
発明者 元國 雄正
要約 目的
建設現場での工期短縮を図る。

構成
本発明のサプレッションチェンバ10は、原子炉格納容器1を囲繞する角形断面のトーラスシェル11を上下に分割して2つのリングシェル11a,11bを形成し、これらリングシェル11a,11bにそれぞれ内部構成品12を組み付けて上下一対のブロック体10a,10bを製作したのち、下側ブロック体10b上に上側ブロック体10aを位置合わせして据付け、しかる後に、両ブロック体10a,10b相互の接合部を溶接する。
特許請求の範囲
【請求項1】 原子炉格納容器を囲繞すべく環状に形成された2つのリングシェルを互いに上下に接合してなるトーラスシェルと、上記両リングシェルにそれぞれ組み付けられこれらシェル相互の接合時に互いに接合される内部構成品とを備えてなることを特徴とするサプレッションチェンバ。
【請求項2】 原子炉格納容器を囲繞すべく環状に形成されるトーラスシェルを上下に分割して2つのリングシェルを形成し、これらリングシェルにそれぞれ内部構成品を組み付けて上下一対のブロック体を製作したのち、下側ブロック体上に上側ブロック体を位置合わせして据付け、しかる後に、両ブロック体相互の接合部を溶接することを特徴とするサプレッションチェンバの建設方法。
発明の詳細な説明
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、サプレッションチェンバ及びその建設方法に係り、特に、建設現場での工期を削減することのできる技術に関するものである。
【0002】
【従来の技術】一般に、原子力発電所に採用される原子炉格納容器として、図4に示すごときMARK−I型と称呼されるものがある。この原子炉格納容器(PCV)1内には、原子炉圧力容器2が収容される一方、原子炉格納容器1外には、これを囲繞するように環状のサプレッションチェンバ3が据付けられている。サプレッションチェンバ3は、格納容器1内の圧力上昇を抑制し破壊を防止するためのもので、万一の冷却材等そう失時には、容器1内に発生した気水混合物をベント管4を通じてトーラスシェル5内のベントヘッダ6に導き、ベントヘッダ6から更にダウンカマー7を通じて底部の圧力抑制プールPに放出するようになっている。なお、図中、8,9はそれぞれメンテナンス用の歩廊である。
【0003】ところで、上記サプレッションチェンバ3は、従来、現場での工期低減を図るために、あらかじめ工場等で製作しておいた輪切り状のブロック3a,3a…を、建地に搬入して環状に据付けることで形成されている。すなわち、工場等において、まず環状のトーラスシェル5を所定角度ごとに切断した円管5a,5a…を形成し、次いで、円管5a,5a…内にそれぞれ内部構成品、即ち上記ベントヘッダ6やダウンカマー7等を組み付けて所定個数のブロック体3a,3a…を製作する。そして、建設現場において、ブロック体3a,3a…を図4(b) のごとく設置して全体として環状になし、この状態でブロック体3a,3a…相互の接合部を溶接する。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述した従来のサプレッションチェンバ3にあっては、予めこれを輪切りにしたブロック体3a,3a…を現地に搬入して据付けるために、ブロック体3a,3a…相互の位置合わせが極めて難しく、また、多数のブロック体3a,3a…相互の接合部を全て溶接・接合する必要上、溶接箇所が非常に多くなり、未だ、現地据付け期間がかかるという問題があった。
【0005】そこで、本発明の目的は、建設現場での工期を更に短縮化できるサプレッションチェンバ及びその建設方法を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するために、本発明のサプレッションチェンバは、原子炉格納容器を囲繞すべく環状に形成された2つのリングシェルを互いに上下に接合してなるトーラスシェルと、上記リングシェルにそれぞれ組み付けられこれらシェル相互の接合時に互いに接合される内部構成品とを備えてなるものである。
【0007】また、本発明のサプレッションチェンバの建設方法は、原子炉格納容器を囲繞すべく環状に形成されるトーラスシェルを上下に分割して2つのリングシェルを形成し、これらリングシェルにそれぞれ内部構成品を組み付けて上下一対のブロック体を製作したのち、下側ブロック体上に上側ブロック体を位置合わせして据付け、しかる後に、両ブロック体相互の接合部を溶接するものである。
【0008】
【作用】本発明によれば、予めサプレッションチェンバを上下に半割にした構造のブロック体を製作するため、建設現場においては、両ブロック体を相互に位置合わせして溶接するだけでよく、現地での作業が極めて簡素化される。
【0009】
【実施例】以下、本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。
【0010】図1には、本発明にかかるサプレッションチェンバ10の全体構成が示してある。このサプレッションチェンバ10は、原子炉格納容器1を取り囲むように設置された環状のトーラスシェル11と、トーラスシェル11内に収容された各種の内部構成品12と、トーラスシェル11上に設置されたメンテナンス用の外部歩廊13と、トーラスシェル11内部に設置された内部歩廊としてのプラットフォーム22とから主に構成されている。詳しくは、格納容器1周囲の基礎上には下部サポート14が立設され、これら下部サポート14上にトーラスシェル11が設置されている。トーラスシェル11は、ここでは断面略四角状に形成され、上記外部歩廊13および下部サポート14との取合いがフラットとなっている。また、トーラスシェル11は、予め環状に形成された2つのリングシェル11a,11b (図2) を互いに上下に接合することにより形成されている。トーラスシェル11の内部には、内部構成品12としてのベント管15の先端部、環状のベントヘッダ16およびダウンカマー17等が収容され、万一の配管破断等事故時には、原子炉格納容器1内からベント管15を通じて気水混合物をベントヘッダ16に導き、ベントヘッダ16から更にダウンカマー17を通じて圧力抑制プールに放出しうるようになっている。ここで、内部構成品12は、上記両リングシェル11a,11bの接合レベル(半割位置)Hにて上下に2分割されて、対応するシェル11a,11bにそれぞれ組み付けられており、これらシェル11a,11b相互の接合時に互いに接合される。
【0011】なお、19および20はそれぞれシェル11内に吊下したスプレイ管およびモノレール、21はシェル11内底部に設置したクエンチャである。
【0012】次に、上記構成のサプレッションチェンバ10の建設方法について述べる。
【0013】製造工場等において、まず、図2に示すごとき2つのリングシェル11a,11bを製作する。この場合のリングシェル11a,11bは、トーラスシェル11を丁度半割位置Hにて上下に2分割した形状のもので、それぞれ断面略コ字状のリングとして形成されている。なお、リングシェル11a,11bの内側には補強のための強め板11cを取り付けておく。
【0014】次に、リングシェル11a,11bにそれぞれ内部構成品12を組み付けて上下一対のブロック体10a,10bを製作する。この場合、上側のリングシェル11aには、まず、その下部開口を塞ぐようにプラットフォーム22を取り付け、このプラットフォーム22を足場としてベント管14、ベントヘッダ16およびスプレイ管19 (図3) 等を組み付ける。また、下側のリングシェル11bには、その内底部にクエンチャ21 (図3) 等を組み付ける。ダウンカマー17は、図示するように、予め上部ダウンカマー17aと下部ダウンカマー17bとに分割しておき、上部ダウンカマー17aをベントヘッダ16に連設し、下部ダウンカマー17bを下側リングシェル11bにこれを横断するように掛け渡したサポート24に支持させる。この際、サポート24上には、下部ダウンカマー17bを挾むように仮足場25,25を掛け渡しておく。
【0015】以上のようにして上下2つのブロック体10a,10bが製作されると、これらブロック体10a,10bを建設現場に搬入し、互いに組み合わせてサプレッションチェンバ10を製作する。すなわち、図3に示すように、まず下側ブロック体10bを下部サポート14上に据付けたのち、この下側ブロック体10b上に上側ブロック体10aを位置合わせして据付ける。そして、これらブロック体10a,10bのリングシェル11a,11b同志の接合部を溶接し、その後、仮足場25 (図2) に登って内部構成品12,12同志の合わせ部を溶接する。この際、上部および下部のダウンカマー17a,17b間の接合部においては、図に拡大して示すように、スリーブ26を嵌合させ、そのスリーブ26の上下両端部を周方向に沿って隅肉溶接する。
【0016】しかる後、ベントヘッダ16をベントヘッダサポート27によって下方から支持させ、次いで、仮足場25 (図2) およびサポート24を分解してシェル11内から取り出して建設を完了する。但し、プラットフォーム22は、メンテ用およびシェル補強用のために残しておく。
【0017】以上説明した本実施例においては、予め工場等において上下半割構造のブロック体10a,10bを製作しておくことができるので、建設現場においてはブロック体10a,10b相互を位置合わせして接合させるだけでよく、現地での据付け作業を極めて簡素化することができる。しかも、現地にて上下2つのブロック体10a,10bを据付けることにより、これらのシェル11a,11b間の溶接に用いる据付足場を大幅に削減することもできる。したがって、本実施例によれば、現地据付け期間ひいては工期の大幅な短縮を図ることができる。
【0018】また、トーラスシェル11を断面角形としたことにより、リングシェル11a,11bを高精度で製作でき、しかも互いに正確に位置合わせできるようになり、この点でも、現地据付け期間の削減を図ることができる。
【0019】また、トーラスシェル11の断面角形により、外部歩廊13との取合いがフラットとなるため、外部歩廊13の取り付け時の安全性を向上することができ、また、下部サポート14との取合いもフラットとなりトーラスシェル11の据付け精度を向上できる。
【0020】また、内部構成品12の組み込み時の足場となるプラットフォーム22を、全面ステージとしかつメンテナンス用として兼用させたので、従来のように建設現場において内部歩廊9(図4)を取り付ける必要がなく、現地作業の安全性を向上できる。
【0021】なお、上記実施例では、内部構成品12の組み込み時に仮足場25を設けておいたが、現地での据付け時にプラットフォーム22から吊り下げるようにしてもよい。
【0022】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、上下半割形状の2つのリングシェルにそれぞれ内部構成品を組み付けて上下一対のブロック体を製作し、これらブロック体を相互に位置合わせして据付けることができ、建設現場での工期を大幅に短縮することができる。




 

 


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